なつかしの写真を見つけたのでせっかくだから貼ります。
MHIから削除命令出たら消しちゃいますね。
↓GP7200というGE社とPratt&Whitney社の合作航空エンジンのブリードバルブ。
搭載先は超でっかい飛行機のエアバスA380。
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アルミ製。
直径1,600mmくらいで大きくて肉厚2mmくらいでとても薄いので非常に難易度が高い製品。
真ん中でのけぞってるのがシマダです。
↓Trent1000というRolls&Royce社の航空エンジンの燃焼器ケース。
搭載先は先日お披露目されたボーイング787。
エラい人たちを後ろに押しやって、イチバン目立つ真ん中でシマダが手を置いているのがソレです。
耐熱合金を削り出して作ってます。
これですね。
エンジンのまんなかにある緑色で塗装されたヤツ。
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/153232211.html
シマダにとって最後のプロジェクトだったので、その時点で最高と思われる技術と根性を惜しげもなく注ぎ込みました。
その技術とは、、、。
・耐熱合金(Waspaloy)の大粗加工を、へぼい設備&安い工具で3000cc/30分で安定加工。(セラミックを使うような高コスト加工法ではない)
・耐熱合金(Waspaloy)の中粗加工を、へぼい設備&安い工具で1320cc/20分で安定加工。大粗加工でベンチマークを出す企業はたくさんあるけど、直径φ32以下の工具を使うようなシチュエーションでこの数字は結構すごい気がします。
このようなベンチマーククラスの加工方法はテストピースではよくやるものの、これを生産に実装するのにはかなりの根性が必要です。
この製品が1個出来上がるころにはほかにも数多くの新しい技術を開発していましたが、秘蔵したまま退社を迎えてしまったのがアレです。
個人的なノウハウなので、これはシマダ機工の強みとして今後は活かされます。
こんな感じで大きい「ケース」という類の製品を主にやってました。
