社長ヨシアキ成長記録

いつもPC on PC の状態で作業しています。





下のPCはSQLサーバとかを走らせてるやつで、上のPCは手もと作業用のPC（　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/449623507.html　）です。





上のPCがファンレスの core i7で、下のPCからの熱ももらってけっこう熱くなるので、ノートPCクーラーを設置しました。






PCの下にスキマを設けるだけのものですが、薄型ウルトラブックにぴったりで高さも5mmくらいしか変化しないスグレモノです。


滑り性もけっこうあるので、ちょっとずらして姿勢を変えるのもラクなんですよ。


アスペンGENROKUBASHI というやつで、おすすめです。







最大の機能としては、安い。

会社のCentOSのサーバに仮想マシンを作って、Windows10 Proを入れてみました。





画像はミバエするかと思ってブラウザからアクセスした図です。

通常はリモートデスクトップを使ってアクセスします。



弥生販売と弥生会計と生産管理システム（　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/456404134.html　）用のSQLサーバ、いろんなソフトのライセンスサーバとして使う予定です。

SQLサーバぐらいmySQL系を使いたいところですが、MS-SQL serverでしか動かないソフトがいっぱいあるのでWindowsはやっぱり必須です。


現在はWindows7 UltimateのノートPCをサーバとして使っているのですが、Windows7が2年後くらいにサポート切れになるのでいつまでも使っていられないというのと、ノートPCをただのサーバにしておくのももったいないな、と。


だからといってWindows server OSのサーバなんてコスパが悪くて使っていられないということで、仮想マシンのWindows10 Proにした次第です。
生産管理システムや会計ソフトのSQLサーバなんて速度を要求しないので、安く上げようという魂胆です　(#^^#)



Windows7のライセンスを持っていればWindows10は今でも無償でアップグレードできますので、古くて休眠しているWindows7機があるならWindows10にできます。

https://nldot.info/windows10-upgrade-from-win7/




仮想マシンならバックアップ体制もバッチリ（　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/422944021.html　）だし環境の引っ越しもカンタンというメリットもあります。



ただ、なんかLACPでリンクアグリゲーション接続したくなってスイッチを買ってしまったので、費用は普通にかかりました。





https://kb.netgear.com/ja/000051185/%E3%83%AA%E3%83%B3%E3%82%AF%E3%82%A2%E3%82%B0%E3%83%AA%E3%82%B2%E3%83%BC%E3%82%B7%E3%83%A7%E3%83%B3%E3%82%84LACP%E3%81%A8%E3%81%AF%E4%BD%95%E3%81%A7%E3%81%99%E3%81%8B-%E5%88%A9%E7%94%A8%E6%96%B9%E6%B3%95%E3%82%82%E6%95%99%E3%81%88%E3%81%A6%E3%81%8F%E3%81%A0%E3%81%95%E3%81%84



「スイッチ買った」と言うと、ほとんどの人がニンテンドースイッチを想像するっぽいです。

左側にブログパーツでRSSリンク集が置いてあったのですが、年末くらいから機能してませんでした。

どうも運営元が潰れたようです。


このRSSリンク集は他のブログへのジャンプ台として沢山のかたが利用されていたようなので、そのまま無くしてしまうと路頭に迷う人が出るかと思って、別のRSSリンク集ブログパーツに差し替えました。





画像つきRSSリンク集です。
前のブログパーツと違っていったん経由ページに飛ばされてしまいますが、画像つきで見やすいかなと思います。
記事とは関係無い、ヘンな画像を持ってくることもありますが、ご愛嬌です。


昔のRSSリンク集にあったリストは、もはや取り出せないので同じリストにできませんでした。

このRSSリンク集に載せてほしいご希望のブログがありましたら、コメント欄でおしえてください。

事務所、窓が多くて冬になるとコールドドラフトがあって足元がすごく寒かったです。






ちょっと古い写真ですが、事務所はこんな感じのレイアウト。




窓のところにオイルヒーターでも置くか、シングルガラス窓からペアガラスに変えるか、事務所そのものをログハウスに建て替えるか、など考えていましたが、内窓をつけるなんていう方法があることを最近知りました。

http://www.lixil.co.jp/lineup/window/inplus/feature/


ペアガラスよりは出っ張るけど空気層が厚いので断熱効果があるなーと思いましたが、カタログで価格を見たらなかなかの金額。

あとプレハブの事務所で壁が薄く「ふかし枠」という部分がないので、そこを作らないといけないという難点がありました。

解決したい問題は「寒い」というだけなので、そんなにお金をかけたくありません。


ということで、暫定対策でホームセンターで段プラを買ってきて窓の枠に置いて、ネオジム磁石で貼り付けてみました。





ネオジム磁石はモノタロウで買いました。
https://www.monotaro.com/p/1161/5442/?utm_campaign=order_confirmation&utm_medium=email_html&utm_source=system-email&utm_term=productNo


意外と効果があって、足元が寒いのがだいぶ無くなりました。

新しく買ったマシニングセンタ　MB-56VBで加工したプレート品で精度穴の2穴間ピッチ400mmくらいをFAROアームで測定したところ、初品加工後に測定したときは精度良くて、12個ぐらい加工した後の出荷検査では距離が0.05mmくらい短い測定結果が出て、アレ？ということがありました。


MB-56VBはオークマサービスにレベルだししてもらったばかりだし、ほぼ新品だし、あんまりエラー要因が考えられませんでしたがサーモフレンドリー（温度補正機能）が変な効きかたしたのかな？と思って調べてみたところ0.002mmくらいしか補正がかかっておらずケタが違う。


マシニングに載せなおして機上測定したらちゃんと精度が出ているし、ブロックゲージを測定しても短めの数値が出るのでのでFAROアームのほうがおかしいと思って点検してみました。


FAROアームは買ってから3年くらいになりますが、いつもはプローブ補正をしているだけで、初めてSPAT(単一点精度検証)というものをやりました。

https://ja-knowledge.faro.com/Hardware/FaroArm_and_ScanArm/USB_FaroArm/Single_Point_Articulation_Test_SPAT_in_CAM2_Measure


プローブ補正の時に使っている校正用のコーンを使ってプローブを入れて、もにゃんとアームを動かすだけで、どれくらい誤差があるか見ることが出来ます。

マニュアルを見ると「アームを落下させたり衝撃を受けた時に実施するもの」とか書いてありました。


SPATを実施すると0.05mmくらい誤差があると出たので「やっぱりなー」と思いました。


誤差が大きいのでメーカーに校正を依頼しようと考えていましたが、FAROアームのメニューの中に「アーム補正」という気になるメニューを発見しました。


マニュアルを見ると、、、やり方が載ってない。


検索してみると、、、、

https://ja-knowledge.faro.com/Hardware/FaroArm_and_ScanArm/USB_FaroArm/Compensation_and_Calibration_Standards_for_the_FaroArm_and_Gage

専門技術者がやる的なことが書いてあります。


試しにボタンを押してみると、SPATのような画面が出てきて、これまたSPATと同じく校正用のコーンを使ってプローブを入れて、もにゃんとアームを動かすだけ。





なんか誤差がなおった的な通知が出て終了。


その後、SPATを実施すると誤差がほとんど無い結果が出て、ブロックゲージを測定してもちゃんとした計測結果が出るようになりました。


良くわからないままやってしまったけど、これってユーザがやっても良いものなんでしょうか？



とりあえずプローブ補正だけでなく、SPATはわりと頻繁にやったほうが良さそうということが分かりました。

先日、お客さまから「FAROアームと情報技師を貸して」と依頼されました。






製品のインターフェイス部分をパラソリッドの3Dモデルとの比較で精度測定をして、叩いて位置調整して、また測定して、とやりながら組立てています。





製品の本体フレームの強度があんまり無いのと、コストの都合からレーザーとプレスで作られた部品なので単品では精度が出ておらず、最終組み立てでインターフェイス部の精度を出すというやり方で治具を作っています。


部品の単品精度をバッチリ出して累積公差を積み上げて最終精度を出す、なんて作りかたをしてたら、重たくて、過剰品質で、使用感は安いものと別に変わらない、というものになってしまいます。

しかし、この合理的な作りかただと部品の単品精度を作り込まなくて良いので、安くて、用を成し、いつでも修正できるし部品同士の互換性も考えなくてすむという良いことだらけなんです。

弊社の元社長（わたしの父）が、うしろからこの作業の様子を見ていて

「すごいなー、今ってこんなこと出来るんだ、すごいなー」

と感心しきりでした。




弊社の中でもFAROの三次元測定器はだいぶ使える人が増えてきて、なんやかんやで工程内の確認や、もちろん最終検査で使われています。


お客さまから「導入しないと仕事出さない」って言われたから導入したとかではなく、TOC思考プロセスのクラウドを作って検討してから導入しているので、上手に使ってもらえますね。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/400713299.html

ジョナになったあとに昔つくったクラウドとかを見ると「ぜんぜん出来てないな〜」と思うことが良くあるのですが、このときに作ったクラウドは出来が良いですね。

さすがに大きめの金額がかかっていたからなのか、しっかり検討したみたい。


お客さまは導入しなくても良いよと言ってたところばかりですが、やはり安心感が違うようで仕事の幅がだいぶ広がりました。

LANGのMakro Grip( http://www.aichi-sangyo.co.jp/products/lang/MakroGrip_CenteringVice.html )に似てるけど、Schunkのヤツです。


LANGのはこういうの　（　http://www.aichi-sangyo.co.jp/products/lang/StampingUnit.html　）でスタンプマークをワークにつけておかないと使えないですが、Schunkのはスタンプなしでそのままガッチリつかめるとのこと。



LANGのMakro Gripは把握力　77シリーズで 14kNだそうです（ https://www.lang-technik.de/en/produkt/makro-grip-77-zentrierspanner.html ）が、Schunkのウチが買ったやつは25kNの把握力。


ガシッと食いつきました。





Schunkの人いわく、LANG製品を採用していたところで、どんどんLANG製品を駆逐してSchunk製品に切り替わっていってるそうです。



ウチが使っているお手製のコレ（　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/382690146.html　）よりは設計は劣りますが、まあ市販品としては上出来じゃないかと思います。


このSchunkのバイスは、この前オークママシンフェアに行った時に置いてあるのを見かけて、社員さんが「これ欲しい！」と言って買ってました。


社員さんたち、前職で工具や材料を買うときにイチイチ上司の許可を取らないといけなかったのが染み付いているせいか「買っていいですか？」と聞いてくるんですけど、ヘンなものは買わないと信頼しているので、そのまま買えば良いと思うんですよね。

忙しかったので記事にするのを忘れていましたが、3月ごろにミスミから突如送りつけられてきたハコ。





なんだろうなにかしら？

と開封してみると、なんかレターがある。




製品の設計開発のときに色んなものをミスミから購入するので、商材宣伝対象になってしまったかな？




開けて中身を見てみる。




う、、、うん。


要らないものが多いな。。。


パラレルポートのコネクタとか、電磁スイッチとか、そんなもの買ったことないので。


過去の履歴を見て中身をセレクトしているわけではないようで、だれに対しても中途半端な中身になってるんじゃないでしょうか。


マーケティングはこういうお金のかけ方はあんまり良くないとは思うものの、勉強になりました。

弊社はすでにミスミから毎月たくさんモノを購入しているアクティブ顧客なのに、このキャンペーンの結果、なにも購入対象を拡げたりなどのアクションを起こしませんでした。


事前に電話かメールで「サンプルキットを遅らせてもらって良いでしょうか？」と聞いてくれればコストを抑えつつ反応率があがるんじゃないかと思いました。


ネットを検索しても誰も記事にしていないので、本ブログが初の　ミスミ「商品サンプル詰め合わせキット」の記事になります笑

チップソーホルダーのユーザーさまからレビューとお写真をいただきました！







いままでスリワリをワイヤカットで加工されていたそうですが、シンプルで合理的な中子治具を考案されてチップソーホルダでスリワリ加工をすることで大幅に時間短縮できたとのことです。


弊社でもパイプホルダなどの製品のスリワリ加工などで使ってはいますが、こんなにグッと刃が製品に食いこむ加工はあまりやらないので、使い方に驚きました。


中子治具を考えつくという生産技術があればこそ、このような使い方ができるのだと思います。


今回レビューをお送りくださったユーザーさまはコチラ。

株式会社　呉匠（くれしょう）さま　http://kuresho.com/

ブログはこちらです。　http://ameblo.jp/kado-iw/

所在地を見ると、良いところにありますね。。。




たいへん良いレビューをありがとうございました。




チップソーホルダー、引き続きどんどん販売していますので、よろしくお願いいたします。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/442569324.html

キャンペーンは期間を過ぎましたが、別に良いです。まだやってます。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/446541311.html


最近は大企業さまにも買っていただけるようになりました。
大きなところはBASEに住所をいれて買うのはイヤがるみたいですが。。。

先日からNC旋盤で量産ものを加工しています。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/444188851.html


ウチで加工したものを、後工程のためにけっこう遠くの業者さんに送ります。
うちの仕事はその発送するところまでです。


傷つきやすいアルミの製品を発送するので、普通なら1個ずつプチプチで梱包して送るところですが、数量が多くて大変なので、やってられません。

梱包資材のゴミがいっぱい出るし。

こういうときは通い箱の出番ですね。


ウチで加工した製品は外径がφ100なので、ワインの瓶や一升瓶を発送するための市販されてる段ボール箱がちょうどいいので、それを買って製品送ろうかな〜と最初は思っていたのですが。


こんなん。


ところが図面をみると、後工程の会社では外径にゴムを焼き付けて外径がφ125に大きくなると書いてあります。

そしてはるか遠くの地でφ125になった製品が、ふたたび愛知県に戻ってくると聞き及びました。
(ウチではなく、どこかの最終ユーザさん)


ウチから発送するのに使われたワイン瓶用の段ボール箱にはφ125のブツは入らないので、たぶんその会社で捨てられて新しい箱に入れられてしまうんだろうな〜と思うと社会的コストが高くて忍びないです。


後工程の会社からしてみれば余計なお世話かもしれませんが、どうせならウチから送った箱をそのまま流用してもらったほうが良いかなと、φ100にもφ125にも対応できるような通い箱を探し始めました。


しかし、外径が途中で変わるようなものに対応した箱なんて当然市販されていませんので、私がサラリーマンだった時の先輩（段ボール製函会社のあとを継いだ）の会社に相談してみました。


長江紙器株式会社

「宅急便とかで送れる箱のサイズで製品外径がφ100からφ125に成長する製品の通い箱つくってくださーい」

と大ざっぱなリクエストをしたら、爆速でサンプル品を作ってくれました。





中の二重になっている「組仕切り」を付けたり外したりすることで、φ100にもφ125にも対応できる設計になっています。

あんな大ざっぱなリクエストで、よくこんなん思いつくな、と思います。

設計能力の高さが。。。

うちの社員さんにも大好評でした。



段ボールの業界って超大量生産ってイメージがありますが、こういう小ロットのリクエストにも応えてもらえると良いですね。


通い箱があったほうが仕事がやりやすいけど、なんとか頑張って製品にプチプチ巻いて普通の段ボールに突っ込んでるなんてやってたら、時間がもったいないですからね。


さっさと専門の会社にお願いしたほうが身のためです。



長江紙器さん、おすすめです！

物置きを空いてるところに増設しました。




以前にもヨド物置のエルモは組み立てているので、今回はかなりスムーズに組立てられました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/426867520.html　パレット倉庫　役に立ってます
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/412666503.html　手仕上げ室が完成しました
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/411093086.html　工場外に手仕上げ場を作りました


いつも重量物を入れるための物置きだったので土間のコンクリート基礎が必要だったのですが、今回は軽いものの物置きなのでしっかりした基礎は不要です。


こんかいは自分で基礎ブロックを精密水準器で水平を取って配置しました。




以前に左官屋さんにお願いしたときはヘタクソで、基礎が傾いててネジ穴が合いませんでした。

しかたなく自分でジャッキアップして修正していましたが、今回は自分で基礎をやっているので、ネジ穴が合いまくりでヒョイヒョイ組立てられます。

　

ヨド物置がモデルチェンジしたのか、屋根のネジ受け金具が改善されて、組立てが簡単になってました。


弊社の工場裏側にわたしが子供の頃に住んでいた古家があるのですが、いまはネコ専用建物と物置きになっています。

この古家の中のものを新設した物置きに移して、古家をちょっと片付けて会議室を作ろうと思います。


ちょっとカビ臭いかもしれないけど。。。がんばって掃除しよう。

　


今回販売分よりクーラントスルー穴を追加しています。


刃先からクーラントが出るわけではなくて、シャフトからクーラントが出てチップソーのディスクに沿って流れていきます。

切断部分にクーラントが遠心力で流れていく設計になっています。



忙しすぎてあまりたくさん作れなかったので、販売数に限りがあります。

以下のサイトでお早めに購入して、ぜひ高速爆儲けサイクルを実現してください。

https://shimadakiko.thebase.in/items/3964329


以下の写真のように、ちょっとバイスでつかみにくい形状の製品でも専用治具を作らずに、安価な材料からどんどん加工できて爆儲けできてしまいます。



製品加工と下側をチップソーで切断するNCプログラムをサブプログラムにしておき、Z原点を下げてくだけのプログラムをメインプログラムにします。

写真のレイアウトのように1個の材料から9個の製品を作っては切り飛ばし、Z原点を下げてまた製品を作っては切り飛ばし、と製品加工を決まった数だけ繰り返して連続運転していきます。

写真の製品は材料込み 1,250円/個 の激安価格ですが、材料をセットしてボタンぽちっとしてほうっておくだけで1時間に10,000円くらい稼ぐ中速爆儲けサイクルになります。

3軸マシニングセンタに簡単なツールをつけるだけで、こんな感じ。

つまり当社の製品は「ちゃんとしたメタルソーの安い代替品」ではなくて、「爆儲かるツール」なのです。


まあホントはウチの競争力のひとつなので他社さんにはやり方を教えたくなかったのですが、社員さんがこれを売りたいと目をつけてしまったので、、、。


すでに買っていただいたかたは、カンの良いかたですね！
まだ上記のような説明がなかったのに、すでにこれを把握していたということですからね。

購入者さんのリストを見ると、さすがだな、というかたがチラホラ見えます。


まだ購入してない方は、お早めにどうぞ。
昨日再販開始してから、もうけっこう売れていって在庫僅少になってます。

https://shimadakiko.thebase.in/items/3964329



当社のチップソーホルダーには、ミスミやモノタロウ等で販売しているチップソーを購入して使用してください。

鋼、ステンレス用
http://jp.misumi-ec.com/vona2/detail/223005012511/?CategorySpec=00000071924%3A%3Af%0900000071929%3A%3A100&SpecP=223005012511

アルミ用
http://jp.misumi-ec.com/vona2/detail/223005116606/?CategorySpec=00000071924%3A%3Aa%0900000071930%3A%3A2



ミスミは昔と違ってクレジットカードを登録すれば個人でも購入できますが、自力で購入したくない方はセット販売いたしますので、その際はショッピングカートで購入せず以下のメールアドレスに直接購入しますと送ってください。

info アットマーク shimadakiko.com

そう言えば社員さんがチップソーホルダーの動画を作っていたのを紹介し忘れていました。

『チップソーホルダー』の
溝入れ、切断の加工動画です。
前回、クーラントで見えにくかったので
全てドライで加工しました！！https://t.co/QGqWOYv3y8#機械加工#マシニング#金属加工フェチ pic.twitter.com/m7CNlpi8U6

— 【公式】シマダ機工（有） (@shimadakiko_ofc) 2016年8月23日

本来の使い方をしています。

弊社では主に丸棒などから製品を作り、切断してポンポン作っていくときに使います。

旋盤系の複合加工機で製品加工後にステッキで切断するのと似たような感じですね。

複合加工機使いの人も買っているようなので、スリ割りとかにも使ってるみたいですけど。


弊社でロボドリルとかで大量生産した様子は、こんな感じになります。



3軸マシニングセンタで1工程で、このカタチになります。


これくらいの小物の部品の場合は、手でもぎ取ったりせず、切り飛ばしてしまいます。

1回マシニングの起動ボタンを押すと、作っては切り飛ばし、作っては切り飛ばし、で2時間くらい自動運転するように工程を組みます。

あとはキリコの中から製品を拾い集めます。(ﾟдﾟ)ｳﾏｰ


チップソーホルダーはお陰さまでけっこう売れたようで、あと何本かで在庫が無くなります。

来月くらいに価格を上げて販売元も変更するようなので、必要なかたはお早めにどうぞ。


販売ページ　https://shimadakiko.thebase.in/items/3964329

コンプレッサ置き場に設置しました。



重量430kgで、フォークリフトが坂道なかなか登ってくれないので設置が大変でした！


20馬力のコンプレッサ、30馬力用のドライヤ、230Lタンクの3点セットで買いました。
吐出量が2,000 l/minで、いまどきのスクリュー式コンプレッサと比べるとちょっと少なめですかね。

ロータリベーン式は構造的に長寿命で15年くらいは余裕でもつそうなので、それが目当てでした。
イギリス製らしいです。

http://www.kuroda-inter.co.jp/rotary/




モーターとコンプレッサが縦置きレイアウトなのが気に入ったので、このモデルにしました。

http://www.kuroda-inter.co.jp/products/?id=1322054603-019340&ca=4&p=1

20馬力もあれば、エアーでキリコ吹き飛ばしながら加工したり、Vortexチューブで冷却しながら加工したり、ブローバックの掃除機をガンガン使ってもエア切れしなくなると思います。



今回コンプレッサを買ったのは、10馬力のやつをぶっ壊したからではないのです。

もともと20馬力のコンプレッサを買おうと思っていて、10馬力と20馬力を2台持ちにしようとして20馬力のコンプレッサを発注し、コンプレッサ置き場を作りかけていました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/440607384.html

20馬力のコンプレッサを発注した2日後に10馬力のコンプレッサが大破轟沈。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/439322646.html

仕方がないので、コンプレッサをレンタルさせていただいたという流れでした。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/439389756.html

工場内の環境を良くしようと、いろいろ社員さんから提案してくれます。

背の高い機械がエアコンの冷風を遮ってちょっと暑いところが有るので、サーキュレーターを使ってはどうでしょうかと提案してもらいました。





けっこうハイパワーっぽいけど、家庭用だからな。。。





これは持ってるけど近所の工場に貸出してるのと、音が大きくてうるさいのと、消費電力がけっこうある。




消費電力が45Wで少なく、風量があって、音は比較的マシで、アルミ羽根で耐久性アリ、ということでこれを買ってみました。







比較表をつくってナカトミのやつがいちばん良いと思って選んだんですけど、使ってみると風速が意外と遅くて空気がゆっくり動く感じです。

スイデンのやつは工場の端っこにいても風を感じるくらいだったのですが。

音はスイデンのやつよりだいぶ静かでした。77dBもないと思います。70dBくらいかな？


思ったよりも風が届きませんでしたが、ちゃんと目的の場所が涼しくなったので、良しとしましょう。

先日コンプレッサを大破轟沈させまして、5馬力レシプロ1台になって仕事が止まってしまいました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/439322646.html

レンタルコンプレッサを借りようと地元のコンプレッサメンテ屋さんに電話をしてみても、技術者が出払ってて話が通じないし、貸し出し機があるかどうかもよく分からないとアレな状態。

仕方がないので以前よりクロダインターナショナルのロータリーベーンコンプレッサを超オススメしてくる商社さんに連絡したところ、いろいろ手配をつけて10馬力のやつを貸してくださることになりました。

朝に電話したら昼イチにはもう到着していて、14時くらいに父と2人で頑張って繋ぎこみ完了させました。



アイボルトつけるところがないので、クレーンで釣り上げられず工場の奥の方には持っていけなかった。。。


起動してみると、すごい静かです。
ふぉーんって言ってます。

やたらとコンパクトだし、今まで使ってたレシプロ10馬力とは空気吐出量がなんか全然違う。。。

ミスミがコンプレッサ選定ガイドですごい渾身のページを作ってました。
http://jp.misumi-ec.com/pr/vona/mech/compressor/service/

レシプロ10馬力だと、吐出量は700L/minだそうです。
借りたロータリーベーン式は同じ10馬力でも1100L/minでした。　(http://www.kuroda-inter.co.jp/products/?id=1288260972-435080&ca=4&p=1)


寿命の長さを考えてレシプロのコンプレッサをよく選んでいたのですが、ロータリーベーン式も寿命がとっても長いそうです。

http://www.kuroda-inter.co.jp/rotary/






レンタル機を急いで手配してくださった商社さん(名前出して良いのでしょうか？)、恵那のメンテ屋さん(詳細が不明)、ありがとうございました。

去年の6月くらいに工場まんなかあたりに社員Oさんが工具棚を作ってくれました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/421269308.html

1年くらい運用したところ、工具がたくさん収納できて非常に使い勝手が良く、工場通路のチョークポイントも解消して、工場まんなかに機能を集中させることも出来たという素晴らしい成果が得られました。

この工具棚、当初に設計してくれた時から、あとで特殊なコレットとかが増えても横にオプションが付けられるインターフェイスがある」と言っていたのですが、今回はそのオプションを作ってくれました。


発案および設計製作者のOさんからの紹介になります。



じゃん。


STコレットやERコレット、BIGのコレットなどのサイズに合わせて棚が数種類あります。

コレットは引き出しにしまっているところが多いと思いますが、こちらの棚だとヒト目でコレットの数量や状態を確認することが出来るので一元管理に適していますね。


私が「整理整頓してよ」と言ったわけでもプレッシャーを与えたわけでもなく、自発的にこれをやってくれたのですが、それにはヒミツがあります。


そのヒミツについては、また後日。

岐阜機械商事　株式会社さま

http://www.gifukikai.co.jp/index.php

のご厚意で、レニショーのボールバーシステム QC20-W( http://www.renishaw.jp/jp/qc20-w-ballbar-system--11075 )を貸していただき、機械の精度測定をしました。








岐阜機械商事（　http://www.gifukikai.co.jp/index.php 　）の社長さまが自ら操作指導をしてくれるという、なんか不思議で贅沢な企画。

顧客サービスの一環だそうです。

機械に不具合が見つかって機械買い換えるならウチから買ってね！の最も上流工程を抑えることができるので、双方にとってメリットがありますね。

顧客でよかった。
よろしければみなさんも岐阜機械商事さまへの乗り換えどうぞ。
ご紹介します。


操作指導後にボールバーシステムを1週間ほど貸していただいて、弊社の社員さんたちで手持ちのマシニングを全て精度測定しました。

簡単操作で結果も素早く出るので、なかなか良いです。
(主軸アタマの傾きや主軸フレは計測できません。これは従来通り振り回しで見る必要があります。)


実は自分たちで機械保全をあまりやったことが無くて、いつもメーカーサービスを呼んだ時に気になるところをついでに見てもらうという感じでした。

軸の傾きを直すとか、レベルを直すとかの大掛かりなものはメーカーサービスのほうが安心として、NCコントローラで出来るものはぜひ自分たちでやりたいところ。


送り軸の精度の話は、このハイデンハインのマニュアルがとても勉強になります。

送り軸の精度_HJ349843-20.pdf



結果は、、、直さないといけないところが全部の機械にありました。

レニショーのボールバーシステムからは、以下のような項目の指摘が出てきました。

・ガタ　　_ガタ.pdf
　すべりガイドのギブが緩んでるとかで、すべりガイド方向と垂直方向に動く。
　バックラッシュはすべりガイド方向と平行に動くものなので、これとは違う。
　ギブを調整すれば直るはず。

・バックラッシュ　_バックラッシュ.pdf
　ボールねじの送りナット摩耗か、ボールねじそのものの摩耗か、ボールねじアンカーの緩みとか。
　NCコントローラにバックラッシュ補正機能があれば直せるが、ない場合はボールねじ交換とか。
　やだなー。


・サーボミスマッチ　_サーボミスマッチ.pdf
　2軸を同時に動かした時に、どっちかのサーボがゲインが大きくて先行してしまうやつ。
　ゲインの調整で直せるらしいけど、そんなんやったことないですけど。
　サーボアンプにたぶん調整ダイヤルが有ると思われますが。
　

・スケールミスマッチ　_スケールミスマッチ.pdf
　こんだけ動いたつもり　に対して　こんだけ動きました　の実測差。

　以下のブログで言っているピッチ補正とか、このスケールミスマッチを静的に測定しているものと思います。
　http://kurisan.blog.so-net.ne.jp/2011-06-23
　http://kurisan.blog.so-net.ne.jp/2011-06-24

　スケールフィードバック付きの機械はこれを常時やりながら運転しているものだと思いますが、
　スケールフィードバックがない機械はボールねじのエンコーダだけで頑張ってるので狂いやすいところです。
　ハイデンのマニュアルによると、ボールねじは温度変化が激しいから、スケールフィードバック無しはやめとけ
　ウチのスケール買え、という感じですかね。

　VS50とロボドリルにはスケールフィードバックがついてません。
　ロボドリルはボールねじが短いから要らないとして、VS50にほうには後付けできるなら付けたいな。

　＝＝＝＝＝引用ここから＝＝＝＝＝

　ロータリエンコーダとボールねじを用いた位置計測の主たる問題はボールねじの熱膨張である。
　加工プログラムの内容に依存するが，熱膨張は一般に1〜2時間の時定数を持ち, 0.1mmの大きさの位置誤差を引き起こす。
　したがって，この位置決め誤差は熱によるマシニングセンタの構造変形や幾何学的誤差よりも影響が大きい。
　どのような加工プログラムでも，ボールねじが熱的に安定するのにおよそ1時間を必要とする。
　これは，加工を中断した場合も同様である。熱膨張に対する経験則は次のようである。
　すなわち，冷えている長さ1mのボールねじ全長にわたって1往復するごとに，ボールねじはおよそ0.5〜1μm伸び，
　そしてこの膨張　は熱時定数で蓄積されていくということである。
　工作機械精度と速度に対する要求が増加するにしたがって，位置計測に対するリニアエンコーダの役割が
　ますます重要になってきている。
　このことは適正なフィードバックシステムを設計する際に考慮されるべきことである。

　＝＝＝＝＝引用ここまで＝＝＝＝＝


・反転突起　_反転突起.pdf
　サーボのトルク不足、サーボの反応遅いとか。
　あんまり気にしなくて良い程度にしか出ませんでした。


・周期誤差　_周期誤差.pdf
　エンコーダの取り付けがボールねじに対して振れてるか、スケール(マグネ式)の調整が不十分か。
　エンコーダが正規位置に固定されてて、ボールねじのアンカーが緩んでて振れてても出るかな。


・軸の直角度　_直角度.pdf
　各軸のすべりガイド、リニアガイドの直角度。
　縦マシだとレベル出しで直したりとかだと思うんですが、合ってますかね。
　けっこうたくさんの機械に大きな成分で出ていて、どうやって直そうか考えています。
　DMU80とかの3点支持構造の機械ってレベル出しなんか出来ないと思うんですけど
　リニアガイド調整ですかね！？やりたくなーい。
　Y-Z軸間は温度変化でおじぎするのも結構あるような気がするんですけど。


まあ良い勉強になりました。

より良い製品が作れるように、がんばって直したいと思います！