2017年09月13日

オークマ MC-60VAE の主軸修理



長年の懸念事項であった弊社の一番大きいマシニング MC-60VAEの主軸修理を実行しました。


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ギア主軸なので、ビルトイン主軸のように現地でポンっと入れ替えは無理なので引き取ってもらいました。

たぶん2年くらい前からだと思うのですが、主軸からガラガラ音がするのと、ちょっとずつ動きが重たくなってきて主軸ギアをフリーにしても固くて手で回せない状況になっていました。


何とか仕事はできるものの、2,000 RPM 以上回すと主軸のエラーが頻発したり、音がすごく大きかったりで「2,000 RPM 縛り」という状態で使ってきました。


先日、主軸から工具が抜けないというトラブルがあったのでオークマサービスを呼んで調査したところ、ベアリングが発熱していて主軸テーパが熱膨張し、そこに差しこまれたツールが冷めたときに食いついて抜けないという事象でした。


ここで修理するかどうかという選択肢が発生したのですが、なぜこの主軸が調子悪い状態で今まで使ってきたのか、そのジレンマを表した図がこちら。

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読み方としては、

・[利益を上げる] ためには [間断なく仕事が行われていなければならない] なぜなら [機械を止めていると仕事ができない] からである

・[間断なく仕事が行われている] ためには [60VAEの主軸を修理してはならない] なぜなら [修理期間が2か月もかかる]、[2ヶ月分の売上げが失われる]、[修理費用が150万円かかる]、[仕事を断るとお客さんに迷惑がかかる]、[etc etc....] からである

・[60VAEの主軸を修理しない] ことによって [60VAEの生産性が低い] というUDEを発生させている。

・一方で、[利益を上げる] ためには [将来の仕事の生産性を上げなければならない] なぜなら [一時的に機械を止めても、生産性が上がれば挽回できる] からである

・[将来の仕事の生産性を上げる] ためには [60VAEの主軸を修理しなければならない] なぜなら [主軸回転数が2000RPM MAXになっていて加工が遅い]、[主軸焼付きのトラブルを抱えている]、[修理しないと目に見えない逸失利益が発生し続ける]、[主軸がついに壊れた場合は、自分たちがコントロールできないタイミングで強制的に修理モードに入ってお客さんに迷惑がかかる] からである

・[60VAEの主軸を修理する] ことと [60VAEの主軸を修理しない] ことは対立していて両立することができない なぜなら [主軸がいったん外されてしまうと代替主軸はないので機械は動かせなくなる] からである。

というように読みます。


もちろん主軸修理をして生産性をあげたいのですが、さまざまな都合によってそれが実行できない状態でした。

このクラウドは明確に頭のなかに有ったわけではなくて、主軸修理をするかしないか、という選択肢を迫られたときに何で修理してこなかったのかを明確にしてみたものです。

そして[主軸がついに壊れた場合は、自分たちがコントロールできないタイミングで強制的に修理モードに入ってお客さんに迷惑がかかる]という致命的な状況にいることが分かったので時期を自分たちでコントロールできるタイミングで修理することにしました。

そして運がよいことに、オークマサービスが主軸修理を2〜3週間で実行できるようになっていました。
ちょっと前までは2か月以上かかると言われていたものです。

この修理期間の短さがインジェクションの1つとなり、あといくつかのインジェクションを行えばあまり経済的にも、仕事の流れ的にもダメージなく機械の修理ができると分かったのです。


これで主軸焼付きで仕事を強制的に中断させられる心配もなく、いいところ2,000 RPMまでしか回せなかった主軸がちゃんと6,000 RPMまで回せて本来の機械の性能を取り戻すことができ、将来の仕事の生産性を上げることができるようになりました。


このように、ジレンマにさらされている状況で何か重要な判断をするときにTOC思考プロセスのクラウドを使うと、スッキリと方向を見いだせるようになります。


フルセットのTOC思考プロセスでなくとも、クラウドだけ使えるようになったら十分に良い状況が産み出せるようになるので、ぜひマスターして使ってみてください。

https://sekasuku.com/



posted by yoshiaki at 13:28 | 愛知 ☁ | Comment(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年09月06日

8月末で決算でした 2017年



表題の通り、8月末で決算でした。

お客さまと、社員のみなさまと、家族に感謝です。
ほんとうにありがとうございます。


たぶん私の代になってから10期じゃないかと思います。

2007年01月に会社を引き継いで、2017年01月でまる10年だったので、そっちも記事にしようと思っていたのですが、忙しくしてたので忘れてしまったようです。

決算記念と社員さんお誕生日BBQの図

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今年はプライベートでは第1子が生まれたというのが大事件でした。
7ヶ月になりました。
もう高速でハイハイしたり掴まり立ちをマスターしていて、今にも歩きそうです。
笑顔バクレツで、とてもかわいいです。


仕事のほうでは自社製品の開発で盛り上がった年でした。

社員さんが自社製品を開発して、社員さんが自社製品を販売するウェブサイト( https://shimadakiko.thebase.in/ )を立ち上げて、社員さんがtwitter( https://twitter.com/shimadakiko_ofc )を運用するという、わたしが何もしなくても社員さんが主体性をもって楽しく仕事をしていくという良いスタイルが確立できました。

ハンドスピにゃー( https://shimadakiko.thebase.in/items/6066917 )という大ヒット商品も生み出せたので、良い成功体験になったのではないかと思います。

東急ハンズさまから「取扱いたい」と連絡をいただいて販売していただいたり、テレビのニュース番組から取材を申し込まれたり、作ったそばからバンバン売れて生産が追いつかないという経験は、なかなか面白かったと思います。


わたしが進めているsekasukuという問題解決アプリ( https://sekasuku.com )の事業も順調に推移していて、ぼちぼちセッションを集めるようになったのとユーザさんも増えてきました。(まだ収益化はしていませんが)

開発運営者のわたし自身がTOC-ICO認定Jonahになった( https://sekasuku.com/press/2017/07/29/149 )というのもけっこう大きな効果で、まず自分がsekasukuを使って素晴らしい効果を出せる状態になりました。


自社の問題などでも「資金繰りを良くしたい」とか、もうすでに解決済みで、

・資金繰りを良くしたい http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/446990243.html
・資金繰りを良くしたい のつづき (解決済み) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/448524958.html

今はキャッシュが余り気味です。

問題分析の過程で「こんな解決策が実現したら毎年マシニング1台ずつ買えちゃうよね」とかヤケ気味の冗談で言ってましたが、今だとべつに普通のことに感じます。置く場所がないけど。

そんなわけで、通常の賞与とは別にささやかではありますが、初めて「決算賞与」なるものを社員さんたちに支給することが出来ました。喜んでくれたかしらー。


このように本当に困っている問題をエレガントに解決できるのがsekasukuとTOC思考プロセスのパワーなんですが、悲しいかな纏っている雰囲気が小難しいので、パワーに気付ける人が少ないというのが難点です。

うちはsekasukuを使っているので鉄工所事業部の競争力を高く維持することが出来ていて、それはそれで良いのですが、行き当たりばったり思考で迷走経営している方たちにこそ使って欲しいのに、そういう人たちにこそ、特に避けられてしまうんですよね。

sekasuku自体は成長しているので、とくにこのユーザ層を取り込まなくても良いのですが、自分もそのユーザ層に所属する一員なので思い入れがちょっとあるんですよね。余計なお節介か。


一例を上げると、「アキバで買った50円のセンサーで4億円の削減効果! 中小製造業のIoT成功例」

これ、成功事例じゃないんですよね。このやり方だと、やればやるほど会社の経営が傾いていきます。
高額なIT投資をしてなおかつ会社が傾く、よりは、低額なIT投資で済んで会社が傾く のほうが多少マシではありますが。
コストダウンをポリシーにしていて、非ボトルネックの稼働率をアップしたり生産数量を増やしたり労務費削減額という間違った指標で評価しており、その間違った指標に対して経営者自身と社員さんが一丸となって取り組んでいるので、工程間在庫が急速に積み上がって資金繰りを圧迫するのと、納期遅れが出始めます。

>自社の実績をもとに中小企業向けのIoTサービス会社を設立。1ラインあたり月額8000円。

って他社にコンサルしてるようなので、迷走する会社が増えてしまいそうな悪影響が気になります。



シマダ機工の鉄工所事業部の決算の話題なのでハナシを戻します。

今年は航空機関連(主にBoeing 777X)がやたらと盛り上がったのと、新しい工場を建てたお客さま( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/438538824.html )がやたら急成長するので一緒に波乗りしてしまって売上げが好調でした。

ボトルネックだけに集中してしまいがちな私の弱点?を良く分かってか、社員さんたちが自主的に5S活動をして環境をどんどん良くしてくれて、ケガもなく過ごすことが出来ました。
5S大事!


期の途中からスケジューリングシステム( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/449153271.html )を使い始めてフローコントロールが上手くできるようになり、設備負荷を見て受注可否判断や納期がいつになるという回答がまともにできるようになりました。

この設備負荷を見て受注可否が判断できるというのが売上げ増に大きく貢献しました。

非ボトルネックの余剰生産能力を通常価格や特急価格で販売することが出来ました。

コチラにとっては余剰生産能力を使って通常どおりのスケジュールで仕事をしているのに、お客さま側から見たら大特急の対応なので「いくらでも金は出す」状態で価格が高くても、ありがたいと言われるのです。

いま振り返ると、特急どあいによるマーケットセグメンテーションなのかな、と思います。


せっかくなので、過去の決算記事も振り返ってみて、結果確認をしていきたいと思います。

・2016年の決算記事
 無いみたい。大きな仕事に取り掛かる前で資金繰りで困っていた時期かも。

・2015年の決算記事 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/424659493.html
 どうやら優秀な社員さんたちのお陰で私は現場での作業を離れることができていて、sekasuku事業に本腰を入れ始めているようです。

・2014年の決算記事 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/405830524.html
 1.休みを増やす  2.収入を増やす  3.投資は過剰に増やさない と目標設定をしていますね。
 収入は増えたと思いますが、休みは増えていないですね。
 シフト表を使うようになって社員さんが自主的に出勤日を決められる仕組みを導入したので、融通が効くようになったとは思います。
 投資は過剰ではないと思いますが、結構したように思います。

・2013年の決算記事
 無いみたい。

・2012年の決算記事 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/289201964.html
 賃加工をがんばって利益が大きかったみたい。

・2012年の決算前の記事 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/437801173.html
 投資の順番について話題にしています。
 1.広告宣伝費  2.社員の採用  3.人件費  4.システム
 お〜!って感じです。 たしかにこういう順番で進んできました。
 もう今は広告宣伝費はほとんどかけておらず、2〜3が一段落して、4のシステム(私がいなくても会社が運営されていく仕組み)もそろそろ完了するところです。
 TOCをベースにしているERPっぽいものが出来つつあります。



10期も会社経営やったし、40歳の節目の年だし、そろそろ隠居して八ヶ岳の西側に移住しても良いころあいですねw


posted by yoshiaki at 00:17 | 愛知 ☔ | Comment(2) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年07月05日

TOC ICO 認定Jonah(ジョナ)になりました



ジョナコースを修了して、認定Jonah(ジョナ)になりました。

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わーい。


1ヶ月くらい前からジョナコースに取り組んでいました。
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/450574257.html

セミナーパンフ http://www.goal-consulting.com/seminar/jonah170603.pdf (超オススメ)



ジョナとは、製造業のマネジメントをしている人では読んでいないほうが珍しいくらいの「ザ・ゴール」の中に出てくる登場人物の名を冠した資格です。


  

私の妻や社員さんもザ・ゴールは読んでるので、私の周りでは実に馴染み深い本。


私がザ・ゴールに出会った頃の話は以下にまとめてあります。

・TOC思考プロセスとの出会い編 (1) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441682406.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (2) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441684191.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (3) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441701746.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (4) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441704445.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (5) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441708480.html



ざっとそのジョナという登場人物の説明をしておくと、、、

・あと3ヶ月で閉鎖させられると決まった工場の工場長、アレックスロゴが行ってた大学の元先生。

・すごく忙しい人で、なかなかつかまらない。

・なぜか会社経営の指標について、素晴らしい知見をもっている。(TOIEだけ見る)

・あんまり教えてくれない。

・強烈に急所を突く質問をしてくる。

・どういう意図の質問なのか質問返しすると、すぐに「もう行かなきゃ」と言ってどっか行ってしまう。

・どっか行っちゃうので、話をした人は自分で「どういうことか」と考えさせられる。

・アレックスロゴが意識高い系でできるやつだと見抜いているから、そうしているとのウワサ。普通だとそのまま工場潰れてそう。

・「調子どう?」と自分から電話をかけてくることもある。

・自分から電話をかけてきたくせに、すぐに「もう行かなきゃ」と言って電話を切ってしまう。


という、「教えない」、「考えさせる」を基本にした人です。

コンサルタントがこんな感じだったらすぐにクビになると思いますが、この人物は 始祖ジョナ なので。


わたしは電話で話すのも好きだし、懇切丁寧に教えるタイプなのでこの 始祖ジョナ とは人物像が違いますが、この人物の役割を担うのが 認定ジョナ です。


ちなみにこのジョナコースでも思考プロセスを教えてはもらえますが、ずっと「考えさせる」のスタイルでした。

自分で考えることで身に付くし、やってみることで脊髄反射レベルまで身に染みるのです。

このセミナーから帰ってくると周りの人に「なんかやつれてますね」と心配されるくらい、トレーニングを積んでエネルギーを燃やしていました。


資格の名前はザ・ゴールに出てきた「ジョナ」なのですが、実はセミナーの中身はザ・ゴール2で紹介されている「思考プロセス」のほうだというのが、名前とちょっとチグハグ感w

こっちでは、ジョナはロゴ夫妻の思い出話の中でしか出てきません。

  




さて、めでたくジョナとなったので、「直感ヒラメキ」型の経営スタイルを、「直感ヒラメキよく考える」型のスタイルにして大躍進したいと思います。



また、さまざまな社会問題も視覚化して解決の一助となるように頑張りたいと思います。

問題解決アプリsekasuku[セカスク]  https://sekasuku.com/


まだひよっこジョナなので、自分のトレーニングも兼ねてsekasukuの中にわたしが常駐して無料で経営コンサルティングをしたいと思います。

一応得意分野は 製造業 になります。

大企業に8年ほど所属していたことも有るので大企業の全体最適ももちろんできると思いますが、中小企業をパワーアップするほうが楽しいですよね。

ジョナとしては ひよっこ ですが、業種的に成長させるのが難しい部品加工の製造業で、組織化してラットレースから抜け出しているという実績がありますので中小企業のコンサルティングには向いていると思います。


ご希望のかたはsekasukuにログインして、私に個人チャットで話しかけてください。

アカウント名: yoshiaki です。

全体チャットで叫んでもらっても良いですよ。


https://sekasuku.com/


posted by yoshiaki at 10:04 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年07月04日

本日から新人が入社しました(情報技師)



お久しぶりに新人が入社して、8人体制になりました。


採用したのは情報技師候補、22歳の女性です。



新人入社のときの恒例となった集合写真は天気が悪くて撮れていないので、かわりにさいきんお昼ごはんで食べた海産物の集合写真でも載せておきますね。

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前回入社の記事は2014年06月なので、3年も前になるのですね。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/398591049.html


会社がだいぶ組織だってきて事務作業全般がとても増えており、なおかつ代表取締役が仕事をしないため情報技師の仕事負担がなかなか大変な状況になっていました。


情報技師は情報を取り扱うだけでなく、お給料計算や社会保険などの総務系の仕事をしたり、経理の仕事もしたり、お客さんのところに納品行ったり梱包発送したり、電話嫌いな代表取締役に変わって電話に出たり、マーケティングしたり、掃除したり、おやつを買ったりなどの多岐にわたる仕事をおこないます。


1人ではキツイですよね。
代表取締役は仕事しないし。


というわけで、情報技師を多重化 / 冗長化しようというコンセプトで今回の採用にいたりました。


しばらくは現在のエース情報技師のもとでシステムエンジニアとしての基本を学び、未来のエース情報エンジニアになっていただきたいと思っています。



posted by yoshiaki at 17:47 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年05月08日

今年のゴールデンウィーク事情



今年のゴールデンウィークはおかげさまで、しっかりお休みできました。


売上高はしっかり確保しつつゴールデンウィークに仕事の予定が入ってこないように、先日導入して急速に立ち上げたスケジューラ( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/449153271.html )でうまく調整しておきました。


設備リソースの山積み山崩しがひと目で分かってやりやすいので、予定がかんたんに組めます。


みんながお手元のPCで工程スケジュールを見つつ、納期に余裕があれば類似品や材質ごとの段取りをうまくまとめたりして(1個流し推奨派には耐え難いことかもしれないが、TOC的にはこれはアリ)、生産効率は落とさないように工夫してくれました。

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すごくたくさんの仕事があっても設備ごとに仕事がシリアライズされて集中すべきことが絞られるので、混乱なく仕事が進められて今のところ社員さんの評判は上々です。


外注さんを管理するのもラクになりました。


さて、そんな感じで心身に余裕を持って迎えたゴールデンウィークですが、どのように過ごしたかというと。。。

5月3日 家族で公園を散歩。新調PCがなかなか受け取れない。
5月4日 私の実家に娘ちゃんを見せに行く。娘ちゃん終始ご機嫌。お料理が美味しかった。
5月5日 音楽の演奏会に行く。シンバルの音が大きすぎて娘ちゃんが泣く。
5月6日 豊田高専の同窓会に行く。みんなの話を聞いていて自分はとても幸せだと気付かされる。
5月7日 霜降りな牛肉を食べてみる。翌日の朝まで胃もたれする。

とても良い休日でした。

娘ちゃんはどこに行っても笑顔で迎えられて可愛がられるので、とてもほっこりした気分になります。


ただ、" パパ見知り "期に入ったようで、抱っこすると「ふんにっ!ふんにっ! ふぇ、、、ふぇ、、、あ”〜!(大音量)」と大泣きします。


家の中だと大泣きしているのを楽しめるのですが、外だとすごく目立つので大変です。
posted by yoshiaki at 22:35 | 愛知 | Comment(2) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年04月19日

生産管理と工程管理と設備の山積み



弊社は機械加工屋さんなので、ほとんどの場合は材料買って、加工して、検査して、納品する、というシンプルな工程しかありません。

以下の写真のように、どんなオーダーがあるかを納期の順番に掲示してあって、上から順番に処理していってねーという指示だけでも充分に上手く流れていました。

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たまに溶接や表面処理、熱処理、外注加工などもありますが、少ないので記憶で管理できていました。


過去にも何回かコントロールボードが上手くいってると説明している記事があります。
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/443798112.html



ところが、コイツには弱点があるのです。

まず、ボリューム管理ができないこと。
簡単にできちゃう3,000円の仕事と、2週間くらいかかっちゃう5,000,000円の仕事がパッと見で区別がつきません。

現在のコントロールボードは緊急度と納期だけを重点的に管理する仕組みのため、どれほどのボリュームが社内にあるのか良く分からないので、「この仕事いついつまでに出来ますか?」とお客さまから聞かれても、「たぶん?」と応えざるをえません。

そして受注したあと、次から次へと特急仕事やボリュームの大きい仕事が舞い込んできてなかなか手がつけられず「納期に余裕があったはずなのに間に合わない!」となってしまいます。

お客さまには「なんで間に合わなくなっちゃうんですか!いい加減にしてください!」と怒られはするものの、たちの悪いことに他のところでは技術的に無理だったり、超絶価格が高かったりするので、どうしてもウチに出したいんだそうです。



次の弱点は、溶接や熱処理、表面処理などの工程が多いものは順番がワケワカランくなることです。
溶接をやっておかないと加工に入れないものなんかは納期が長く取ってあります。
まだ先だよね〜と油断していると溶接をやらないまま納期が近づいてきて、慌ててやることになります。(少ないうちはなんとかなってた)



ということで仕事が多すぎるのと、多工程におよぶ仕事が増えてきたため、弊社独自のシステム「コントロールボード」を拡張して生産管理/工程管理をIT化することにしました。


最初はプロジェクト管理で長年慣れ親しんだMS-Projectでやろうと思ったのですが、工程管理に使うにはとても見づらく、早々に諦めました。(昔もやろうとしたことがあって、そのときも諦めた)


結局これになりました。

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工程は簡単に並べるだけで、Projectのように先行タスクとかそういう設定はしません。
リンク設定は一応できますが、クリティカルパスの計算はできません。

設備の負荷が100%を超えないように工程を設備に割り付けていく感じです。

Projectに比べれば機能はかなり劣りますが、たくさんの顧客の色んなプロジェクトを同時展開で管理できるという面から評価すると優秀です。


「この仕事できます?」と問い合わせが来たら、「この仕事とバッティングしてるから納期ムリだわ」とすぐに検討できるようになりました。

設備リソースをどれくらい使って負荷がどれくらいになるのかというボリューム管理がちゃんと出来るので、「いつごろに5軸の仕事をぶっこむので、空けといてください」という予約もちゃんと取れるようになりました。


この工程管理ソフトに合わせて、生産管理とか原価管理システムも導入していこうと思います。


本当はERPが良かったんですけどね。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/442324657.html
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/417594091.html

昔からめっちゃ欲しがってるERP。


なんとか自分で統合していきます。

posted by yoshiaki at 17:48 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年04月10日

TOC-ICO Jonah(ジョナ)の資格を取りに行こうかと


TOC思考プロセスがSNS的に使えて問題解決で世界が救える sekasuku というサイトを運営しているのですが、そう言えばTOC使いのコンサルタントとかが持ってるJonahの資格もってないわ〜取りに行こ〜ということで、セミナー(通称ジョナコース)を受けてきます。


http://www.goal-consulting.com/seminar/open-training/jonah.html

http://www.goal-consulting.com/seminar/jonah170603.pdf


とても忙しいさなかに8日間も!

2017/6/3(土)4(日)5(月)6(火)
2017/6/29(木)30(金)7/1(土)2(日)
計8日間/各日9:30〜17:00

贅沢な時間の使い方だ。。。


早割りでセミナー費が安くなっているので今がチャンスです。

どなたか一緒に行きませんか?

会場は東京都千代田区なので、靖國神社参拝がやりたい放題ですよ。


posted by yoshiaki at 17:59 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年04月07日

パレット倉庫がアルミばかり


なんか毎日大量のアルミ材がW商事から届くので、パレット倉庫のほとんどを占領されてしまいました。


ちょっと珍しいので記念撮影。

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この倉庫を作る前は受け入れ材料は工場内にドサドサ置いてて足の踏み場がなくなっていたものですが、やはり倉庫が有ると良いですね。
昔の状況は「ストック」で検索すると出てきますね。懐かしい。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/pages/user/search/?keyword=%83X%83g%83b%83N&vs=http%3A%2F%2Fxn--qckn4dud5e146u9qq.jp%2F&fr=sb-sesa&ei=Shift_JIS



フォークリフトを買ったから重量物を工場の外に出せるようになったというのが大きいですね。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/355556047.html



パレット倉庫を自慢している記事がけっこう有るw

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/426867520.html



posted by yoshiaki at 13:28 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年03月29日

資金繰りを良くしたい のつづき (解決済み)


先月に資金繰りを良くしたいという記事を書きました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/446990243.html



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「資金繰りを良くしたい」



これを上記リンクのツリーのようにsekasukuで分析して中核問題をあぶり出し、ちょっと社内の改善をしてみた結果。。。


解決しました!


中核問題は本当は1つになるはずなんですが、問題の範囲が広かったためか3系統に分かれてしまっていました。

1.社内での締め日の問題

2.価格設定と、どの仕事を選ぶかの問題

3.売掛金の早期現金化の問題


このうち3の売掛金の早期現金化は対外的にお願いしないといけないものが多くて未だ解決していないのですが、1と2を社員さんと客先に相談して調整させてもらいました。


その結果、誰にも害を与えず副作用を起こさず、むしろ関係者に経済的な利益をあたえながら、自社は豊富な手持ち資金を確保することに成功しました。

「近江商人の三方良し」ってやつ?


ごく僅かな中核問題を解決するだけで、そこから派生している問題が短期間で一気に解決していくのが体感できた良い事例となりました。


つぎに弊社が解決するべき問題は、

https://sekasuku.com/project/227 「受注が多すぎて対応しきれない」

になります。。。

この記事ですでに発露していますが。。。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/447553038.html


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2017年03月03日

協力会社さまを募集します



業務量が超絶過多なので、協力会社さまを募集します。



主に手伝って欲しい加工の種類としては、以下のようなものです。

製缶品の機械加工
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/pages/user/search/?keyword=%90%BB%8A%CA&vs=http%3A%2F%2Fxn--qckn4dud5e146u9qq.jp%2F&fr=sb-sesa&ei=Shift_JIS

溶接組立てまでされているものを、加工するだけです。
横中ぐり盤があると有利な仕事が多いですが、弊社は3軸マシニングとアングルヘッドと5軸マシニングでなんとかやっている状況です。

こういう設備の部品だったりします。

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プレート加工
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/415644134.html

プレートが好きって言ったら、プレートへの窓開け穴あけ仕事が大量に来るようになってしまいました。
CAD/CAMを活用できて、穴位置を間違えたりしない会社さまを募集します。

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みんな忙しすぎて吐きそう。

よろしくお願いいたします。

posted by yoshiaki at 12:32 | 愛知 ☀ | Comment(2) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年02月14日

資金繰りを良くしたい



私たちより上の世代が経営している工場だと既存の資産とウデを活かして設備投資をあまりせず、省エネモードになっていれば生き残っていくことができると思うのですが、なんか私たち40歳近辺の親から会社を引き継いだ2代目世代って成長を志向してしまいます。


この中小零細の製造業っていうのは業界の構造的に、成長を志向すれば志向するほど金回りが悪くなり、借金が増えていくことになってるんじゃないか?と思ってsekasukuで分析してみました。


https://sekasuku.com/project/218 「資金繰りを良くしたい」


きっかけは「スケーリングアップ」という本の「キャッシュ」のセクションを読んだときに、すごく心に残ったところがあったからです。




DELLというコンピュータのBTOで有名な会社があります。

90年代のなかばに急成長しすぎてキャッシュが底をつき、「成長しすぎて破産する」という状況に直面しました。

運転資金を獲得するために株式を追加発行したり、融資を受けたりで資金繰りをしていましたが、そのタイミングでトム・メレディスというCFOを雇い入れました。


メレディスはDELLの財務を分析した際に、キャッシュコンバージョンサイクルを63日と計算しました。

つまり、DELLが仕入れなどにお金を使ってから、それが販売されて再びキャッシュとして銀行口座に戻ってくるまでに63日かかるということです。

この63日よりも早いサイクルで商品のコンピュータをじゃんじゃん売ると、キャッシュは売掛金に蓄積されていき、黒字であっても手持ち資金が短期的に枯渇してしまいます。


メレディスはこのキャッシュコンバージョンサイクルをどんどん改善していき、10年後にDELLを去る頃にはマイナス21日にしたのです。

つまり、仕入れなどにお金をつかう21日前に、キャッシュを受けとっておくことを意味します。

商品のコンピュータを売れば売るほど、先にお金が手元に入ってくるので手持ちの資金がどんどん増えていきます。
たとえ赤字でも手持ち資金は増えていきます。まるで魔法みたいですよね。


このキャッシュコンバージョンサイクルの改善によってDELLは株式市場や融資から資金を調達する必要が無くなったため、2013年には株式を上場廃止にして非上場にすることに成功しました。
(株式を上場しているほうが成功しているように思われがちですが、株主たちにゴチャゴチャ経営に口を出されるのがイヤなので、お金があるんだったら非上場にしたいというのが経営者の本音です)


DELLの場合のキャッシュにまつわるフローは、たぶんこんなんだったと思われます。

★DELLがお金を払っているところ
☆DELLがお金を受け取っているところ


改善前
★PCの部品を買って、自分の工場に在庫で置く
・ネットでPCの注文を受ける(在庫がない時は注文を受けられない)
・在庫の部品を組立ててPCを作る
・フィリピンとかから、船でお客さんに送る
・お客さんが商品を受け取る
・お客さんが商品の箱の中に入っている伝票で支払う
☆お金がDELLに振り込まれる

リードタイムが長いと、手持ち資金がガンガン減っていく構造ですね。


改善後
・ネットでPCの注文を受ける
☆クレジットカードで払ってもらう
・PCの部品を協力工場に発注する(在庫の確保は協力工場の責任)
・部品が届き次第、組立ててPCを作る
・フィリピンとかから、船でお客さんに送る
・お客さんが商品を受け取る
★協力工場に部品代の買い掛け金を支払う

リードタイムが長いほうが、手持ち資金がドンドン増えていく構造ですね。



上記の改善前のフローは私の想像ですが、昔からDELLで買い物をしているので、こんな感じかなと思います。

大事なポイントは、「キャッシュを先に受け取って、後で支払いをする」というところです。


この視点で自分の会社を分析してみると。。。。


201702141.jpg


左側にあるピンク色の現状問題構造ツリーをまず作っています。

UDEという気に入らないことをどんどん挙げていって、それの関連性を十分条件の論理で結んでいきます。

なぜなぜ分析の、もっとしっかりしたヤツだと思ってください。

ツリーの下のほうにいくに従って、より根本的な原因になっていきます。

完成したツリーを眺めてみると、どう見てもわが社は「キャッシュを先に支払って、後で受け取っている」構造になっていて、そのせいでモノを自由に買うことが出来ていなかったり、「仕事の規模を拡大したくない」なんていう普通の経営者は考えないような不思議な考えを持つようになっていました。


この製造業界というドメインには「何日締め 翌月の何日払い」という 掛け売り 掛け買い の商習慣があるため、ウチが外注さんや仕入れ業者に30日で支払うのに対して、お客さんから代金を受け取るのは40日後だったり45日後だったりします。

締め日に対して納入のタイミングが悪いとウチが最高70日ほど先払いになっていたり、社員さんのお給料の成果給の部分についてお客さんから売掛金を回収する前に非常に大きな金額を最高60日くらい先払いしていることが判明しました。

もちろん分析する前にも うっすら分かってはいたのですが、何日くらい先払いしているのか、どれくらいの金額なのか、ということはぜんぜん意識できておらず、手持ちキャッシュの増減がものすごく激しいなと思っていたぐらいでした。

これが、現状問題構造ツリーを書くことによって明確になりました。

大きな受注があって頑張って仕事をした月の翌月に、手持ちの資金がバッサリ無くなるなーと感じていた理由がわかりました。
(その1か月後とか2か月後にはもちろん手持ち資金が増えるのですが、白髪も増えてます。(笑))


DELLのキャッシュコンバージョンサイクル改善の話を読んで、DELLくらい大きな会社規模でもキャッシュの先払いっていうのは致命傷になりうるんだなーという気づきを得て分析して良かったです。

小規模企業だから資金繰りが厳しいってわけじゃなくて、構造が悪いと大企業でも小企業でもキャッシュフローは悪くなるんだな、と。


NHKが景気悪そうな小規模会社ばかり取材して報道するから、なんか中小は資金繰り悪そうなイメージが出来上がっちゃってたのかな?


つづきはまた今度。


posted by yoshiaki at 13:18 | 愛知 ☁ | Comment(12) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年02月13日

ISO9001 8年目の維持審査を受けました



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ISO9001は8年も維持しているので、不適合はあんまり見つからないと思います。

今回までISO9001 2008年版で審査を受けて、来年は2015年版で更新審査になります。


弊社の品質マニュアルは電子システムに載っているので、審査のときも印刷したりせず、PCの画面を見ながら進んでいくので紙モノが少ないです。

マニュアルの更新履歴もシステムが自動で管理してくれるので便利です。


昔はけっこう重要なデータもインターネット上に置いていて、パスワードを入れたらアクセスできるという仕組みだったのでセキュリティがイマイチだったのですが、現在は重要な情報は社内ローカルのファイルサーバに置いて外部からのアクセスを論理的に不可にしています。


ISO9001の審査員さんは色々な中小企業を見ているから、IT化されているシステムにもけっこう慣れていて審査が受けやすいですが、ちょっと古い体質の航空業界の会社が年次審査をしにくるとモメたりしますね。

ちょっと前に審査を受けたときに「バージョンコントロールが出来ていない!」みたいなことを言われました。

その審査をしにくる会社よりもウチのほうが完ぺきにできてて、もちろん最新版もちゃんと保持しつつ時期を特定して過去にもかんたんにバージョンを遡れるタイムマシーンの機能を弊社は持っているのですが、「常に最新版にしていないといけない」と言ってきたりします。

「えー、でも例えば2009年に作った部品の仕様でオーバーホールが出てきたら、2009年版の仕様で部品作ったほうが良くないですか?最新版と2009年版ではインターフェイスが変わってるので最新版の図面だけでは対応できないですよ」

「その時は部品番号を変えてオーバーホール用の図面を出します。旧版はすべて破棄してください。」

なんて。

へー  そうなんだー  すごーい  たーのしー



というわけで、ISO9001の審査は無事終了しました。


今度の2015年版に対応するときに品質マニュアルを作り直すので、こういう小規模企業向けの仕組みを反映して、ちょっと口語体にして社員のみんなにも読みやすくして会社の実運用に役立たせようと思います。


posted by yoshiaki at 17:59 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年01月30日

セールスアニマル


先日、お客さまが来社したときに工場の外で雑談していたら。。。

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うちの社員さんが、自分たちが開発した商品を手にもって、お客さまに売り込みを始めました!


この光景を見て、非常に面白いなと感じました。




じつはワタシ、社長になって10年にもなりますが、ものすごく営業というか、売り込みがヘタなのです。

ヘタ&嫌いです。

お客さまのところに行って仕事くださいとか言うのが嫌いなので、10年間、営業をほとんどやったことがありません。

わたしはこのことを「自分はコミュ障なので営業に行きたくない。電話もしたくない。」とよく言っているのですが、実はすこし違います。

「この仕事をやってください。お願いします。」と、お客さまのほうから仕事をもってきてくれないとイヤなのです。

電話が嫌いなのは、仕事中に集中力が途切れるのがイヤなのと、時間を拘束されるからです。あと図を見せて説明したいときなどに、声だけでは表現力が無さすぎるからです。

お取引ガイドライン」というものまで作って、電話を防ごうとしています。


ということで、サラリーマンを辞めてこの仕事をやり始めるときに、こちらが訪問して営業したり電話かけたりしなくても良くなるようにホームページ( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.com/ )と、このブログで情報発信して営業をするというコンテンツマーケティングのスタイルをとりました。


ブログは、日々読んでもらうことで「単純接触効果」で私のヒトとナリを知ってもらい、「こういうことを考えてる人なら仕事は任せられるだろう」となることを狙って始めました。


ホームページとブログの「セールスファネル」をネット上に限定して置くことで、

・能動的に「マシニング加工」をするところを「ネット上で」探している = ターゲット顧客層。

・ネット慣れしているため連絡手段を e-mail に限定しやすい = 検索や保存、転送がラクで、iPhoneでどこからでも見れる。

・「通販」的な取引がしやすい = 遠方で担当者と会ったことがなくても7年以上も取引きが続く会社がザラにある

・取引きが始まる前にブログを読んでいて、こちらのことを既にだいたい知っている

をすべて満たしたお客さまに絞り込まれた上で連絡してきてくれるので、付き合いやすいのです。


単純に業務日誌として使ったり、こんなん出来たよすごいでしょ!的なPRも兼ねていたりします。

わたしのお嫁さんもブログの更新を楽しみにしてたりします。たまに自分のことが書かれると嬉しいらしいです。


10年もやっていると、鉄工所関係のニッチな言葉で検索にひっかかりまくるのも強みです。

ニッチな言葉とは、たとえばこういうヤツ。

「純タングステンの加工」 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp//article/253756702.html

「ケーブル オークマ DNC」 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp//article/185074340.html

「DMG 5軸」でgoogle検索すると、本家DMG MORIが1〜4位で、5位にこの記事が来たりします。 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/341875749.html


役に立つ記事を書くことで、何度も検索されて、何度も読まれて、お客さまが増えていくという好循環を生み出します。

ホームページが検索上位になるSEOだけでは片手落ちで、記事をちゃんと書かないとダメなのです。


いちおう、これが鉄工所を運営するうえでは効果的なマーケティング戦略だなと感じています。




それで話は冒頭に戻りますが、社員さんたちが作った自社製品も、わたしとしては「マーケティング」で売り出そうと思っていました。

ここで「マーケティング」という言葉の定義ですが、「マーケティングはセールスを不要とするもの」です。
ピータードラッカーさんがそう言ってます。

http://blog.tinect.jp/?p=7119

http://diamond.jp/articles/-/16444

セールスは、わたしがキライなやつです。買ってくださいと自分で売り込みに行くやつ。

もちろん私のブログ記事で、「うちの商品はこういう使いかたをすると儲かるものですよ」と紹介したりするのはセールスの部類なのですが、紹介記事やお客さまの声を積み重ねていき、そのうち記事が検索されることで売れて行くのを狙ったマーケティングでもあります。

実際に、最近は紹介記事を書かずとも自然と売れていくので、マーケティングは役に立っているとは思います。


そんな感じでマーケティングのことしか頭になかったのですが、社員さんがお客さまと対面して「セールス」しているのを見て、「おお、面白い」と新鮮に感じたのです。

「職業的セールスマン」しかセールスをしないもの思いこんでいましたが、自分で開発した自分の製品だから思い入れがあって、自分で売り込みをしたいのかな?

社員さんに真意のほどは聞いていないので定かではありませんが、わたしもセールスがしてみたいという気分になりました。


昔、スタートアップのsekasukuをマーケティングしなくちゃと思っていた時に、以下のSlideShareを見ました。


http://www.slideshare.net/takaumada/startup-sales-animal


このプレゼン資料には、こんなことが書いてあります。


セールス = 顧客と話してビジネスモデルを検証すること


セールスとは顧客に売り込むことではなくて、顧客と話して彼らが何を求めているのかを知ることなんだそうです。

まず売ってみて、顧客の声を聴き、ダメなところを直しながらまた売る、というサイクルを素早く回すことが必要です。


なのでマーケティングも行いつつですが、「セールス」もしっかり行なっていこうと思いました。


ではみなさん、以下をよろしくお願いいたします。

「キャンペーン」 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/446541311.html
posted by yoshiaki at 16:41 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年12月27日

今年もありがとうございました 2016年



弊社は 2016年12月28日(水) から 2017年01月04日(水) までお正月休みをいただきます。


お客さま、社員さんとそのご家族のみなさま、協力会社のみなさま、おヨメさま、家族のみなさま、関係者さま、今年も1年ありがとうございました。


参考に、去年の締めのあいさつ記事。
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/431714721.html



今年の年初の書き初めは 熟成 と書いていました。

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はい、たしかに熟成感があった年だと思います。


お客さまとはお仕事を通じて、お互いをよく知り、より深い関係となることができました。


社員さんは現状の設備のままでも生産方法をどんどん改善してくれたり、会社のシステムに意見を言って変革して仕事の流れをスムーズにしてくれたり、品質保証体制を充実させたり、私からアプローチするまでもなく、どんどん発展向上させてくれました。


自社商品の開発をして販売サイトを社員さん自らが立ち上げて、かなり好調に売上げて軌道にのせたり、今年は面白い試みもたくさんありました。


お客さまの納期むちゃぶりに、「うわーこれはキツイな、断ろうかな」と思ってるのに「できますよ」と言ってがんばってくれたのも印象深いです。
こういうのは昔はわたしが一身に受けていたものだったんです。

みんなすごくガッツ有る。


ほんとうに感謝しています。

ありがとうございます。



私はおかげさまで、世界を救う sekasuku プロジェクトにかなり注力することができました。

はやく皆さんに恩返しがしたいと思います。



では、今年もありがとうございました。


みなさま良いお年をお過ごしください。


posted by yoshiaki at 17:49 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年11月21日

遊休設備のNC旋盤を稼働



NC旋盤を稼働させはじめました。

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とっくの昔(先代のとき)に支払いが完了しており、6ヶ月に1回くらいしか電源を入れない遊休設備だったNC旋盤を動かしています。

追加投資をまったくしないで、売上だけ上がります。

TOC的には追加投資ナシで売上アップになるのは非常に良い手で、少しくらい加工賃が安くても何のそのです。

仕事がやりやすいように同じようなものばかりが毎月400個くらいリピートで来る仕事を受注してみました。

切り粉の入れ替えが大変だからアルミだけしかやらない予定です。

リソース的にはまだ30%くらいしか使ってないかな?


この仕事をやるためというわけではなかったのですが、遊休設備を動かそうよ、ということでちょっと前に社員さんと隠居している父にがんばってNC旋盤を使えるようにしてもらったのでした。





世の中は良く出来たもので、こういうことをするとなぜか引き合いが来てしまうんですよね。

そういえばあのお客さん元気かな?と考えたりすると、3日くらいしてから仕事が来たりとかよくあります。

忙しいときは思い出さないようにしないといけないんですよね。

posted by yoshiaki at 13:04 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年11月11日

ちょうど良いくらい



材料置き場がちょうど良いくらいに満タンになっています。

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コントロールボードの方もちょうど良いくらいの量で、昔よりもだいぶ早い処理スピードでじゃんじゃん流れています。

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コントロールボードについての昔の記事
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/416293805.html
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/366546515.html


今は会社の設備、資源などのリソースのバランスがちょうど良いくらいになってて、居心地が良いです。

設備が増えたり人が増えたりすると、またバランスを取り直す必要がでてくるので大変ですが、ひとまず今は工場の中に設備がこれ以上は入らない。


横中ぐり盤があと2台くらい入るていどに建屋が大きかったら、もうあと3人くらい入社してもバランスがとれてたような気がしますが。


近所に良い売り工場は無いものかな。


sekasuku事業部はリモートワークで運営しているので、面積の制約が無くて良いですね。

posted by yoshiaki at 14:11 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年10月20日

高送り φ50 F5000


社員さんがバリバリ削ってました。





やたら忙しいので焦って加工してるみたいです。

F5000だそうです。



20馬力コンプレッサのお陰で、大量の刃先エアーを使って切粉を吹き飛ばすことができます。

高送りのチップはウェット加工にはまったく向いていないようで、いつもドライ加工をしているのですが、ポケットの中とかは切り粉のハケの都合でいままでウェット加工になっていました。

刃先エアーはそんなニーズにも応えてくれるとてもいいヤツ!

深いポケットもなんのその。




旋盤でやったほうが良さそうだけど。。。


20馬力コンプレッサにしてからエアーが使いたい放題になったので、複数の機械で刃先エアーが使えるようになりました。

20馬力もあると電気代がすごいかかるかと思っていましたが、大したことありませんでした。
10馬力のレシプロから比べると、 1万円/月 ぐらいのアップかな。

REVS機能という省エネモードのおかげみたいです。

インバータほどには省電力にならないけど、空気使用率が低ければ空気の圧縮をしないでモータをカラ運転
させるモードになるらしいです。

posted by yoshiaki at 10:11 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年09月28日

おちこんだりもしたけれど、私はげんきです。



とても忙しくて、更新が滞ってしまいました。


8月中がけっこう余裕ありで色々やれたんですが、赤字になっては仕方ないので仕事をいっぱいもらってしまいました。


sekasukuは動画マニュアルとかトップページのコンテンツとかを作りたいのですが、なんかてんやわんやしてて当分先になりそうです。

それでもユーザさんは着々と増えてて、私が沈黙している間にもエンジニアさんはモバイル対応とかをしてくれてました。
また後日プレスリリース出します。(プレスリリースが追いつかないというのもなんか。。。)



本業の加工屋さん部門が忙しくなると、いつも管理のためのERPが欲しくなります。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/417594091.html


オープンソースのodoo( https://www.odoo-asia.com/page/homepage )とかをインストールして軽く使ってみたり、vtigerCRM( https://sourceforge.net/projects/vtigercrm/ )などを試してみましたが、10年近く使っている弥生販売とデータを連携させるのが面倒くさくて、なかなか。


弥生販売はあらゆるところが中途半端で、できれば使うのをやめたいのですが蓄積されたデータと弥生会計へデータ転送がサクッとできる都合でなかなか止められないです。

堀江さんがそのままERPへ進化させてくれたら良かったのにな。
http://www.itmedia.co.jp/enterprise/articles/0510/26/news063.html


仕方がないので自分でMS-AccessでERPのモックアップを作り、それをエンジニアさんにWebアプリケーションに作り直してもらおうと思います。

MS-AccessであればMS-SQL serverの弥生インスタンスに接続できて弥生販売のデータをAccess経由でいじれるはずですが、Webアプリケーションにしたときに、webにあるmySQLとローカルPCにあるMS-SQL serverのデータはちゃんと統合できるんだろうか。ちょっと不明。


お客さまおよび外注さん管理のオリジナルシステムを整えて、外注さんへの見積り依頼とかをボタン1つで適切なところを絞り込んで選定してメール(FAX)送信、とかをオートマチックにできるようにしたいと思います。


という話をお客さまとしていたら、「シマダさんところに出している仕事を、そこから外注するのはたぶん難しい」というハナシでした。

ウチで8,000円/hくらいのアワーレートになる仕事を他社さんでやると3,000円/hくらいになってしまうので価格上げてくれとあとから言われたり、安いところは品質がグダグダだったりだそうです。


以前に三菱◯機さんから電話がかかってきたときに、「最近やたら発注がが多いですけど、調子良いんですか?」と聞いてみたら「そう言うわけでは無いんですけど、シマダさんところは社内システムで見積もっている価格といつも誤差が5%以内だから信用できるんです」と言われたことがあります。

やはり安すぎたり高すぎたりするのは発注側からすると不安なんですね。


うーん、自社のITシステムを整えて解決する問題じゃないかも。。。。


いちおうウチは能力が高いんだよ、とお客さまに遠回しに褒められてるっぽいです。

30人くらいの会社に1人いるか居ないかレベルのスタープレイヤーが、7人の会社にギュッと集まっているのが弊社です。

それは当たり前だと言わせてください。



それでも協力していただける外注さんを募集します。

分野としては(横中ぐり盤が有利な)製缶品の加工が得意だとか、
インテっぽい複合加工機屋さんとか、小物の鉄6Fからの加工が得意なかたとか。

協力していただける方は以下にメールを送ってください。


info アットマーク shimadakiko.com


以上、ご検討よろしくお願いいたします。

posted by yoshiaki at 13:28 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年08月22日

HILLTOP(ヒルトップ)株式会社 | 京都宇治の試作屋さん に見学に行ってきました


3、4ヶ月くらい前に、丘の上さんに見学行かない?とまっどだいまるさんからお誘いがありまして、見学にうかがいました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/436146677.html#comment

まっどだいまるさん、ありがとうございました。
とても勉強になり、帰りのクルマで社員さんたちといろいろマネしようと話しました。


見学に行ってきたところは、ここです。

HILLTOP株式会社さま http://hilltop21.co.jp/

ホームページに女子がけっこう顔出してますね。。。




このTV局は「人がいない工場?」「NCプログラマがすべて!」とかだいぶ勘違いしているようですけど。
そんなわけが無かろう。



製品や図面を写さなければ写真撮影が自由と言われたので、少し撮らせてもらいました。

IMG_9504.JPG  IMG_9506.JPG


アルミの加工に特化していて、特急モノ大好き!と言っていました。
「私たちが作り上げてきたシステムであれば、特急モノでも対応できるんです」と自信をもって言っていました。


なにしろ社内にアルマイト設備を持っています。

IMG_9508.JPG

アルマイトで下請けはせず、自分たちで加工したもののために使うそうです。
午前に受注、午後に加工完了、というスピード感で特急加工したものを大名商売のアルマイト屋さんに持っていって
「あー、急いで3日ね」
「そこをなんとか!」
とやってるのがイヤになって、アルマイト社内に持たへん?、よし持とう!となったそうです。

アルミに特化したからこその設備投資と言えますね。


機械加工に関しても面白くて、わりと新人さんでもNCプログラムが作れるように工具データベースやITシステムを充実させていて、経営者側がオシャカをちゃんと許容しています。

NCプログラムをミスって製品をオシャカにしたら、データベースにフィードバックをかけて、今回と、今後似たようなものが来てもオシャカ再発防止するんだ、と言ってました。

うちも似たようなものですが、失敗許容率がけっこう違うな、と思いました。

アルミの小物で複雑加工のものは材料費が安くて付加価値が高くて、再製作しやすいという利点があるから、そのフィールドの特性をうまく会社のシステムに活かしてる感じでした。


カフェテリアも充実。

IMG_9512.JPG  IMG_9509.JPG

これはなかなか儲かってますな!
posted by yoshiaki at 10:27 | 愛知 ☀ | Comment(4) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年08月16日

エアコンがよく効くように


いままで10馬力のコンプレッサ(レンタルのヤツ)を工場の屋内に置いていたのですが、先日導入した屋外の20馬力のコンプレッサに切り替えました。

IMG_9477.JPG


これで急に工場内のエアコンが良く効くようになりました。

涼しい涼しい。


10馬力のコンプレッサは排気が何℃なのか分かりませんが、なかなか熱くて、エアコンの冷風を吸い込んで熱風に変換して吐き出すので、エアコンが常にMAXパワーなのにあんまり涼しくありませんでした。


コンプレッサを屋外に出すというのは良い選択でした。
20馬力のやつは、排気温度が85℃のようです。


ドライヤも付けてよかったです。
今まではカマタテクナスのウェルエアというのをつけてエア内の水分と油分を除去していました。

http://www.kamatatecnas.co.jp/

もちろんこれはこのまま使い続けるので良いのですが、これだけで水分除去をすると機械の近くでドレンが出てくるのでバケツ置いておかないといけないんですよね。

たまに一杯になってるの忘れて溢れたり。

ドライヤで予め水分をある程度とっておくと、工場内の管理がラクです。


オイルフィルタもつけたので、とても清浄なエアが出るようになりました。

http://www.kuroda-inter.co.jp/products/?id=1288252193-206774&ca=7&p=1


これで光学スケールが入ってるDMG DMU80が調子良くなると思います。


とりあえず涼しくて快適です。

posted by yoshiaki at 12:31 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする