2010年12月01日

あとちょっとでできそう 薄っぺらい壁

ず〜っと設備が空かなくて、なかなかお試し加工ができませんでしたが、段取りのついでにちょっとだけ突っ込んでやってみました。

この試験です。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/168282014.html (自分のブログ)
http://blog.goo.ne.jp/o_y_d/e/54645c599206765094005debc82a194c (o_y_dさんのブログその1)
http://blog.goo.ne.jp/o_y_d/e/2b9fbf050fd7c68b9f85571358e2df7c (o_y_dさんのブログその2)
http://ameblo.jp/kanbutsu-fukuoka/entry-10709654646.html (関東物産 坂本さんのブログ)



CAMをやってて見ていなかったときに途中が破れてしまいましたが、けっこうイイところまでできました。

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やっぱ0.1oで20o高さっていうのは相当難しい。

写真では0.06oってなってますけど、場所によって厚みにバラつきがあります。

端のほうと真ん中あたりは少し薄く、端からちょっとのところは少し厚くなってます。

モードとか関係あるかな?

途中で破れてしまったところは、見てなかったので原因がよくわかりません。
なにかで引っ掛かけたようになってますが。。。


ヒマになったらもう1回くらい試験して、完全体をお見せできるようにしたいです。

たぶん今月末くらいかな。。。

posted by yoshiaki at 23:06 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(1) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年11月25日

製缶もの レバー

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まだ加工途中です。
機上で加工中の写真は撮るのを忘れました。

最近ブログを更新してないなぁ、とネタを探し始めたときには機上から降ろしていたので。。。


製缶ものってヤツは、加工自体はとてもシンプルです。

面を引いて、穴をあける。
キー溝を切る。
ほとんどコレ。

パッと見で複雑形状な2D輪郭加工なんてたまにあると、値段がかなり上がります。
CAMでやると複雑形状だろうがなんだろうが、ただの2D輪郭なんで関係ないのですが。

難しいのは非拘束状態で寸法を保つように、クランプひずみを出さないように段取りすることだけです。


とてもシンプルな加工ですが、Gコード手打ちよりも最近はCAMを使ってます。

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2D図のまま、CAMで輪郭選択の際に深さ情報を与えます。
ちょっとだけ補助線を引いたりもします。

間違い確認のために、ブロック材の場合はシミュレーションかけますが、製缶ものは素材形状の設定が面倒なのでシミュレーションしません。

加工しながら確認します。


なんというか非常にサラッと感のある使い方で、すぐさま加工に取り掛かれるので良いやり方だなぁ、と感じています。


φ60H7、深さ100のボーリングの下穴、Gコード手打ちの昔だったらドリルで下穴をあけたあと、バランスカッター( http://www.mst-corp.co.jp/web_catalog/PDF/sougou%28J%29/pdf/T_P38.pdf )を使って0.2o残しまで拡大していました。


10個やそこらの加工にこれをセットアップするのも面倒なので、今回はエンドミルで拡げました。

こういうときに、CAMを使っていると便利です。

サブプログラムで8oずつ下げてく円弧加工とか、もう考えたくないのです。


何しろ会計しながら、労働保険の書類つくりながら、見積しながら、なんか設計しながら、次に加工に入る部品のCAMをやりながら加工してるわけですから。


プログラムのミスとか、発生させてる余裕があんまりありません。


簡単なものでも、CAM使ってたほうが安全かなあ、と。


徐々にGコード忘れていきそう。。。です。
posted by yoshiaki at 20:37 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年11月19日

アングルヘッド使用中

製缶物の端面に穴あけ中。

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製品の長さが750oくらいあって、うちの3軸M/CではZ軸ストロークが足りないのでアングルヘッドを使用しています。


まだY-Z平面にドリルサイクルを使うやりかたが良くわかってないので、
「パルスハンドリリング」です。


CAMで使えるようになれば、だいぶ便利になると思います。
posted by yoshiaki at 06:50 | 愛知 ☀ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年11月12日

まだ製缶

やってます。

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SBSH0039.JPG

重たいし数が多いからちょっと大変。

もちろんクレーン使うのですが、イケールに貼り付けるときにドシンって。
置くときにバランスが悪いとおとととととってなります。

加工はとても簡単ですが、2DのCADデータをもらってCAMでNCプログラム作りました。

手打ちプログラミングより安心です。

posted by yoshiaki at 00:00 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年11月08日

5軸っぽい仕事


以前に、製品を傾けたときの座標の追跡方法をマスターしたので、5軸っぽい加工ができるようになりました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/139383616.html


3軸のマシニングでチルティングテーブルを使ってナナメな加工やら、精度穴加工をしています。

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なかなか精度よく位置決めできるみたいで、傾けたあとにツールボールの位置を追跡すると位置度0.05程度には収まっています。

製品の位置度指示が厳しいものであれば、こっからさらにちょいちょいと微調整します。

NCでの5軸なら、こういう作業が機械精度まかせになって要らないから、時間は短いでしょうね〜。



こちらは製缶もの。
ワンチャッキングで全加工しています。

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この製品だと以下のような工法が考えられます。

・3軸M/Cで5回段取り
 (イケールに貼るための基準面加工で1回、イケールに貼って外周の面、穴で3回、縦穴で1回)

・4軸M/Cで2回段取り
 (外周の面、穴で1回、イケールに貼って縦穴で1回)

・5面加工機で1回段取りで加工

・5軸加工機で1回段取りで加工

製缶加工っていうのは、大体があまり儲かるものではありませんので、たいていは設備投資の少ない3軸M/Cを使います。工程数が多いので、チャージが安くても単価は結構高くなります。高い単価を認めてもらえれば儲かるスタイルですが、認めてもらえないと生産性が低いので儲かりません。
弊社の先代社長のように製缶もの段取りのマイスターレベルまで経験と勘を積んでスループットが上げられるようになってれば儲かりますが、私だと工程数が多い製缶ものはなかなか厳しいです。

4軸M/Cや5面加工機を使用している場合は加工時間は短くなりますが高額な設備なので、チャージが高くて単価も結構高くなります。高い単価を認めてもらえれば「まずまず」儲かるスタイルですが、認めてもらえないと設備投資が重くて儲かりません。

5軸M/Cを製缶ものに使う人は、滅多にいないでしょう。
設備投資が大きいので、もっとほかの仕事をやったほうがマシなはずです。


それで、弊社の場合は5つ目の選択肢

・3軸M/C + チルティングテーブルで1回段取りで加工

です。

3軸M/Cと、タダでもらったチルティングテーブルからくる安いチャージ、5軸M/Cにちょっと劣るだけの段取り能率、という構成で不況単価でもドンと来いです。

今回の場合は加工時間の割には高額単価で見積もりをだしていますが、ずいぶん安いと言われて受注しています。

いちおうwin-win的な感じですね。

ただ、サイズがあんまりデカいとチルティングテーブルに載らないので、デカい場合は3軸M/C + アングルヘッド でエセ5面加工機の出番となります。


機械商社の営業さんから、いつになったら設備投資を。。。とウンザリ顔されてます。

posted by yoshiaki at 12:46 | 愛知 ☀ | Comment(5) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年11月07日

道具づくり 続々

アングルヘッドの位置決めブロック、ようやく仕上げ加工実施。

P1020540.JPG


http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/165486195.html

1か月くらい前に荒加工して高周波焼き入れしておいたのですが、なかなかロボドリルが空かないので手つかずでした。

もうアングルヘッドを使わないと生産できない製品が来てしまったので、土曜日のキリがいいところで無理やり突っこんで加工。


アングルヘッドの位置決めボスが当たる場所をφ6ボールエンドミルでZ方向0.001o(せんぶんのいち)ピッチで仕上げていきました。

で、Z方向を0.0003o(まんぶんのさん)ずらしてゼロカットを2回実施してます。

ずらしてゼロカットするのはカスプつぶしのためですが、温度変化や振動、機械の繰り返し精度で0.0003なんてどうとでも変わってしまうので、ただの気休めです。


もっとテカテカに仕上がるかと思いましたが、伊右衛門の字の映り込みでわかるとおりあんましテカテカじゃありません。

ただの位置決めブロックなのでこの程度で良しとしますが、テカテカ倶楽部に出品するときはやっぱ研磨したほうが良さそうです。


金型とかを磨きレスにするっていうのはどれくらいのピッチで加工してるんでしょうね〜??

posted by yoshiaki at 23:56 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年11月04日

薄壁の削り出し(失敗)

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0.1o厚さで幅20o、高さ20oの壁を削り出そうとしました。

で、失敗。


途中まではちゃんと壁が残ってるんですが、削ってるうちに壁がちょっとずつ倒れてきて、削って破ってしまいます。


どなたか、これができる人っていますか?


私はこのときは薄壁削りの時によくやる、交互加工をしました。

あっち加工して、こっち加工して、てやつです。

ひずみが均等にでるので、高い薄壁でもなかなか精度よく削り出せます。

Ap=0.2oで100パス。

とりあえずA5052アルミでやりましたが、材質は問いません。

たぶん強度があったほうが有利でしょう。



めちゃめちゃ忙しいのに、なんかこういう遊びも夜中にやってるw


posted by yoshiaki at 20:03 | 愛知 ☀ | Comment(10) | TrackBack(1) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年10月15日

道具づくり 続

サイドカッタアーバ完成。

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P1020261.JPGbefore
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前のφ32のシャンクからφ25にサイズダウンして、短く。
並べてみるとかなり違いますね。

これで3倍くらいのスピードで加工できるかなぁ?



私はNC旋盤が苦手なので、なかなか作るのに苦労しました。

取り付けたメタルソー盤面の振れを測定したところ、前のヤツがφ95oのところで0.02oの振れ、私のつくったやつが同様にφ95のところで0.04oでした。

ちょっと悪いかなぁ。。。

posted by yoshiaki at 21:33 | 愛知 ☁ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年09月23日

なが〜いシャフト

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シャフトにキー溝加工をするという仕事。

φ80で 長さ2482mm、両端に近いところにキー溝を加工しますが、うちの大きなマシニング オークマMC-60VAEはX軸ストロークが1520程度なので、1回ではストローク不足で加工できません。


ていうか、そもそもカバーの中に納まりきらず、つっかえてしまいます。

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左側を加工しようとすると、右側のカバーにあたるので左側がストローク内に入ってきません。


わが社にもう1台あるマシニングのMC-5VAは30年くらい昔の設計ですが、ちゃんとこういうストロークからはみ出るやつに対応してカバーの一部が外れるようになってるんですが。。。

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設計が新しい機械のほうが機能削減されてます。
「コストダウン」ってやつですかね。。。



で、やっちゃいました。

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サンダーでカバーの板金を切り、押し曲げて小窓を作りました。
写真では手前側だけ窓が開いてますが、この写真を撮ったあと、向こう側も同じように窓をあけました。


けっこう頻繁に長尺ものの依頼を受けますが、いままではMC-5VAのほうで加工するか、仕事を断っていました。


でもこれからはCAMが使えるほうの機械で加工が出来るようになります。


機械のカバーに穴をあけるって普通はやらないものなんでしょうか?

posted by yoshiaki at 20:04 | 愛知 ☁ | Comment(8) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年09月22日

ラックギア

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ラックギアと見せかけて、ベルトを押えてブレーキしておくためのクランプ板。

お客さんがそこらへんの鉄工所に見積りを依頼したら納期ギリギリになって「出来ない!」と言われて困っているとのこと。


うちも歯切りは出来ませんが、ボールエンドミルでスジ彫りしてそれっぽく作るくらいならできます。


用途がたいしたものじゃないので、それで良いとのことだったので受注しました。


φ4ボールエンドミルで荒加工し、φ2 R0.5ラジアスエンドミルで傾斜部を等高線仕上げ加工しました。

ギア部分のみの加工で約2時間程度でした。

posted by yoshiaki at 20:02 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年09月13日

単品で肩ならし

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自分で設計している開発部品は別として、図面をもらって単品加工するのは久しぶりでした。

7075材で幅公差入りのポケット深さが63mmで隅R指示がR5の部品。


アンダーシャンクのソリッドエンドミル(加工径>シャンク径のエンドミル)を買おうかどうしようかさんざん迷いましたが、結局手持ちのアンダーシャンクなスローアウェイエンドミルでやりました。

たまにこういう立ち壁の深い加工があるから買っておいても良さそうなものですが、なんか9,000円を出し惜しんでしまいました。。。

加工費が安いからねえ。。。


しばらく別世界にいましたが、9月になってから景気の悪い世界に戻ってきましたので「いまはこれぐらいしか出せない!」と言われると「そうですか〜」となります。

お客さんのほうで納期に余裕があればお断り申し上げることもできるのですが、「納期がない!もうどこもやってくれない!お金もない!」と言われると「そうですか〜。。。」となってしまいます。


加工時間がけっこう長いので、M/Cに加工させながら他の製品の加工をしたり事務仕事をしたりで価格の安さをウヤムヤにしました。


景気が悪い世界でも生き残っていける感覚にもどすように、肩ならしってとこですね。



社員も増えたしがんばらないと。
posted by yoshiaki at 13:10 | 愛知 ☁ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年08月04日

平面度0.001

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正規サプライヤに指名されていて断れないので、自社製品の生産で忙しくともスキマを見つけてナンヤカンヤやってます。

φ300で要求平面度0.010(ひゃくぶんのいち)に対しておおむね安定して0.007(せんぶんのなな)以内の平面度を出します。

たまに運がいいと、0.001(せんぶんのいち)のダイヤルゲージがひと目盛もふれない平面度になります。


今回は2個作ったうちの1個が平面度0.001(せんぶんのいち)以内でできました。


クランプひずみを殺すのは千分台だとカン頼りだけじゃだめで、まともな手順が必要になります。


この仕事はなかなかよそにとられなさそう。
posted by yoshiaki at 00:10 | 愛知 ☀ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年08月01日

シャフトのキー修理

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シャフトのキー溝、キーの修理の仕事が来ました。
これも断ったけど置いていかれました。

ついついやってしまうことを見抜かれてる。。。?

こういうのは平日のフル生産中にはできないので、土曜日に。

と思ったら体調が悪かったので仕方なく日曜日にやりました。


歯車の穴とシャフトの部分はテーパになっていて、そこにキー溝が切られています。

ちょっと珍しい設計ですね。

芯ブレを抑えたいとか、ガタをなくしたいとか考えた設計者の気持ちはわからんでもないですが、製造精度から考えると好ましくない設計ですね。

結局のところ、テーパにしてあっても精度の都合から線接触になり、歯車は微小にフラフラとして故障の原因となりやすいです。

ジオメトリーはストレートにして、はめあい公差をしまりばめにしたほうがよほど安上がりで良いものができます。


というわけでこのシャフト、キーとキー溝がスカスカに動くようになってしまって機械からでかい衝撃音がでるようになったので修理したいとのことです。


ボルトも折れてしまってこの部分はもう使えないので、180度反対の位相に新しくキー溝をきります。

歯車のほうはキー溝を切り直さず、歯車のキー溝寸法を測定して新しくキーを作ることにしました。

測定してみると、なんかキー溝がテーパーになっていて測定しづらい。。。

もともと18幅のキーですが、18.55程度でしっくりするようなのでその寸法でキーを作りました。

シャフトのほうのキー溝は、シャフトがテーパーなので、シャフトを傾けて切ります。

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切るところに水準器を置いてプラハンでたたき、後でピックで水平を確認。

水準器だけで、だいたい0.02くらいで出ますね。


キーを取り付け、組立ててみると思いのほかうまく出来てました。

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しっくりして動かず。
あとのカチ込みはお客さんに任せます。


こういう仕事はもう。。。

posted by yoshiaki at 18:29 | 愛知 ☀ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年07月27日

さらに組立て

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組立てがいちばん難しい部品。
設計も最後まで苦労した部品。

外観はすっきりしているように見えますが、中に仕込んだバネやらピンやらで実はけっこう複雑な部品。


バネを仕込むのがなかなか難しく、ボトルシップを作るみたいにピンセットやらピックアップツールやらでチマチマと作業してます。


お客さまには良い設計だと好評なのですが、もうちょっと組み立てやすく設計を見直したいと思います。。。

posted by yoshiaki at 23:58 | 愛知 ☁ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年07月23日

自社製品をちゃくちゃくと組立てつつ

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つい2週間くらい前には設計すらできていなかった部分ですが、もう50台分まで組み終わりました。


今回の仕事は、設計が途中にもかかわらず200台も売れてしまった変なプロジェクトで、開発しながら量産という厳しい状況になってます。

おとといに、ようやく最後の部品の設計が終わったところで、今日にはもう100台分くらい作ってます。

恐ろしや。。。


設計者のわたしが言うと自画自賛ですが、この製品は非常に出来が良いです。


製品コンセプトはわたしのものではありませんが、リーズナブルに機能を実現していますし、ちょっとメカニカルでかっこいいです。


わたしが設計するとメカメカしちゃうんですよね。

やたら丈夫だし。

全部の部品が削り出しで溶接とか板金曲げとか使わないし。


8月末までに注文を受けている200台全部を組立て終わって出荷する予定ですが、なんかそれはすべて引当て先が決まってしまい、数が足りなくなっているんだそうです。


もう200台ほど。。。発注がかかるんだそうな。


まだだれも(設計者のわたしも含めて)完成品を見たことがない製品なのに。


恐ろしや。。。

posted by yoshiaki at 22:10 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

でかいプーリにちょっとの穴あけ

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うちの設備のストロークをほとんど使って、ちょっとだけの穴あけ仕事。


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歯山の位置を狙ってM4タップをしています。
鋳物の歯車で、穴位置がずれると歯を割ってしまいそう。
ベルトを外れなくするサイドリング用ですよね、たぶん。


一般的には治具を作って歯の位置を合わせてやるものだそうですが、わたしは図面通りに穴位置をプログラミングしたあと、歯の位置を拾ってNCの「座標回転」機能で角度を補正して加工しています。

これだと、ただぽんと置くだけで済みます。


穴あけだけですぐ終わる仕事ですが、やってる時間がないからって断ったのですが、誰もやりたがらない仕事でこまってるとのことだったのでやりました。


こういうちょっとずつの積み重ねで仕事が満タンになっていくんですよね。。。
posted by yoshiaki at 21:39 | 愛知 ☀ | Comment(6) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年07月08日

ドライバドリル

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わたしはコイツのことを「ドリルドライバ」と呼んでいるんですが、どうも「ドライバドリル」らしいです。

箱にそう書いてありました。


「カインズホーム」というホームセンターにネジを買いに行ったとき、金物類がおいてあるブースの入り口あたりの目立つところに置いてありました。


ネジをたくさん締める組立て仕事がひかえているので、チラ見程度に見ていたら、なんと3980円というアホみたいな安い価格なので買ってしまいました。


トルク設定もできるし、正転逆転が切り替えられるし、100Vのコンセントに差すだけで使えます。

なんてすばらしいんだ。




もともと工場に転がってた↓これのバッテリー(約3000円)を2個くらい買おうかな、もしくは改造してACアダプタを直結してやろうかなと思っていたのがバカっぽく思えてきました。

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ためしにちょっと組立てに使ってみると、すばらしく使いやすい。。。
がんがんネジを締められます。

組立てが楽しいです。



あんまり安いモンばっかり買ってるとニッポン良くならね〜ぞ!

ってふうたろうさんに言われちゃいそうだな。。。




posted by yoshiaki at 23:49 | 愛知 ☁ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年06月06日

板金を削りだすagain


1年くらい前にもやった仕事。


http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/123425036.html
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/123644773.html


開発で少量なので、プレスで作るよりも削りだした方が良いようで、またきました。


1年前とは大きく形が変わって、簡単になってます。


ただ、ちょっと奥のほうに3次元加工が必要なところがあるので工具を新規手配しました。


φ2で首下25mmのボールエンドミル。


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これでチマチマ〜っと加工してるので、ブログの記事を5連ちゃんで書く時間がとれたのでしたw


なかなか難しい仕事で集中力はいるので、価格は弊社の言い値、納期も土日に集中してやりたいから〜と言って月曜日にしてもらいました。


言い値でなくても、納期の融通をあわせてくれなくてもいいので、もっと簡単な仕事が欲しいです。


posted by yoshiaki at 15:56 | 🌁 | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2010年06月01日

長いやつら


いまは送りが長くかかる仕事が重なってるので、ちょっと余裕があります。



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何ヶ月か前にやったのと類似のでかいギア。
まえは大きい穴はφ100だったのでトレパニングであけましたが、今回はちょっと小さめのφ70なので、φ50のドリルを突っ込んでからエンドミルで拡げるというやりかたにしました。

ドリルのキリコ、キレイでしょう?
手研ぎですよ。



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ロボドリルで大量生産中の部品。
3軸マシニングセンタで、1工程でこのカタチにします。



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毎月たくさんやってるチタンの加工。
これもバイスを3個ならべれば、けっこう長く動き続けます。

これをやってる間は社員さんが他のマシニングを動かしてくれるし、いろいろ工場の改善活動をしてくれるから助かります。


マシニング3台が動いてて、CAMもやってると、さすがに仕事してるな〜って感じがします。



今日は1件クレームがありました。

うちがマシニングで作ったアルミ削りだしのケースと、他社の作った板金がうまく組み立てられないというクレームでした。

組み付かないという板金が付属されて返品されてきたので寸法の再測定を実施しました。

検証結果は板金の穴位置不良でしたが、なかなか納得してもらえず。


マシニングの精度で各穴の相対位置がずれるというのはプログラミング間違いじゃないとなかなか発生しませんが、そういうことは加工屋さんじゃないと分からないものなんですよね。


どう見てもCAMで3D加工してる製品なのに、ポンチとボール盤で穴を開けてると思われてたみたい。。。


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2010年04月15日

トランスフォーマーが強くなったよ

いままではこんな感じのものでした。


http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/139454891.html


A5052のアルミを基本にして、ところどころにちょっと強度が高いA2017を使ってました。

強度的にこれで充分だと。

ところが、これをぶっちぎる人があらわれました。


けっこうレアなケースみたいですが、ぶっちぎられては技術者の名折れです。


強化版を作りました。


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どんと豪華に素材にA7075(YH75)を使いました。

http://www.coguchi.com/syohin/itiran/index.html

引っ張り強さが590N/mm^2もあって、疲れ強さが160N/mm^2もあるアルミです。
S50C並みの強度ってことだそうです。

A5052とくらべれば3倍ほどの強度のようです。


いままでのトランスフォーマーは思いっきり踏んづけると、たしかに曲がりました。


しかし、A7075を使った強化版は曲がりません。
カナヅチでかなり強く殴ると曲がりますが。。。これはどんなものでも同じでしょう。。。


体感的には3倍どころじゃないような強さです。


というわけで、強化版はとても良いとの評価を得ましたのでフィールドに出ている現行品を無償交換すべく部品を量産中です!

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posted by yoshiaki at 22:06 | 🌁 | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする