2012年05月18日

サブテーブル外し

オークマ MC-60VAEのサブテーブルを外しました。

CIMG4412.JPG


この機械を買うときにオプションで搭載したサブテーブルなのですが、たぶん買ってからいちども外していないと思います。

外すとサビでまっ茶っちゃ。

CIMG4413.JPG


とっても忙しい最中ですが、涙をのんでサビ落とししました。
15年来のサビなので、なかなか根性のすわったガンコモノでした。

腰がいたい〜。

ちなみにサブテーブルの裏側に腐った切削液が溜まっていてテーブル外したときに切削液タンクに流れていってしまったのと、サビが切削液に混ざってしまったので、切削液も全交換。

切削液については、また後日記事にします。



なんでこんな面倒くさいことをしたかと言いますと、サブテーブルの厚みが75mmほどあるのですが、背の高い製缶モノ(高さ700mm)を加工するときにZ軸方向がストローク不足に陥ったので、その75mmが惜しかったのです。

CIMG4419.JPG

サブテーブルを外した状態ではフェイスミルから製品仕上がり寸法までが32mmでした。


製品が1個や2個ならばアングルヘッドでチマチマ加工すれば良いのですが、ちょっと数が多くて12個あったため、大径のフェイスミルで加工しないと時間がかかって仕方がありません。


ちなみにこの製缶モノ、Boeing787の機体CFRP部品の金型です。

成形後のCFRP部品がちゃんと型から外れるように、抜き勾配が1度ついています。

モノの数が少ない時なら普通は抜き勾配をブルノーズカッターで3D面沿い加工するのですが、これも時間節約のためにフェイスミルでズバッと加工するだけで1度の抜き勾配が付けれるようにイケールを手前がわに1度傾けて段取りしました。

モールド面のみ3D加工を多用しました。


製缶モノの加工が得意な会社って普通は3D加工がニガテで、3D加工が得意な会社は製缶モノがニガテな場合が多いですが、今回の金型はどちらの技術も要求されるので、とってもウチに向いてるお仕事でした。


ちょっと日程が厳しかったですが、楽しく加工することができました。

posted by yoshiaki at 00:00 | 愛知 ☀ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年03月15日

hyperMILLのパスとCAM-toolのパス 比較


ウチで加工したのじゃないけど、hyperMILL と CAM-tool で比較できる動画を発見。



hyperMILL




カッコいいんだけど、そんな動きしなくても。。。





CAM-tool




落ち着くわ〜。





どう見るかはアナタ次第!!

posted by yoshiaki at 00:12 | 愛知 ☀ | Comment(10) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年03月07日

位置決め5軸


旋盤男さんが5軸のDMU50 ecoを買うんだ、とブログに書いてある( http://blog.livedoor.jp/ryo_01_2006/archives/51777312.html )のをみて、
いいなぁうらやましいなぁ。


と思いました。



うちの位置決め5軸は相変わらずコレ。

CIMG4095.JPG



2010年の11月時点でも、コレなので。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/168692946.html

うわ〜、進化してない。



精度的にはコンストラクションボールだか、ツールボールだか、トラッキングボールだか、名前は未だに不明ですが、ソレを使えばNCの5軸機に劣るものではありません。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/139383616.html



しかしですね。


必要充分な機能があるから 5軸機は要りません というのもなんか寂しい。



「なんでこの5軸買ったの?」


と問われて、


「ん、欲しかったから」


って言ってみた〜い。


5億円の宝くじが当たると、3台買えるな〜。



posted by yoshiaki at 20:25 | 愛知 ☁ | Comment(11) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年02月24日

純タングステンの加工


難削材の加工が得意と公言しておりますので、いろいろ難削材の加工依頼が来ます。


とは言っても私の得意な材質はInconel718、Waspaloyなどの昔からよく加工してたニッケル基合金。


SUS304なんかは豆腐と認識しています。


あと加工できるのは割れやすい純モリブデンとか、少しずつ経験を積んできた多種多様なセラミック。



タンタルとか純タングステンなんかは業界が違うため、加工したことがありませんでした。


しかし数カ月前から純タングステンを加工せよとの強いプレッシャーが来ていました。


うちでよく加工する材料とタングステンを比較してみると引張り強度の序列は以下のような感じです。


SiCセラミック 3300Mpa HV2400 (加工できる)
超硬(タングステン カーバイド) 1600〜2500Mpa HRC80≒HV1865 (折ることなら良くあるw)
☆純タングステン 1800〜2200Mpa HRC30 (加工したことない) http://www.nittan.co.jp/products/tungstenkyoudo.html
ハイス HRC60 (加工できる)
Inco718 1400Mpa HRC40 (余裕で加工できる)
SUS630 1310Mpa HRC40 (余裕で加工できる)
A286 1000Mpa HRC32 (余裕で加工できる) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/100979352.html
6Al-4V-チタン 820Mpa HRC33 (余裕で加工できる)
SUS310 627Mpa (豆腐)
SUS304 520Mpa (豆腐)
純チタン 430Mpa (豆腐)

(Mpa=N/mm^2)


引張強度と加工しやすさに比例関係があるかどうかは知らないが、タングステンはなかなか強そう。


そして加工依頼品は純タングステンのブッシュみたいなものにM3(近辺)の内径ネジを切るという、自分ではちょっとモノに出来そうもないヤツ。


タップで切るのはまずムリと早々に判断し、大先輩にヘルプを依頼したものの試験してもらってるそばから設計変更されまくりでしかも客先がタングステンはコストがうんぬん言い始めて保留されるという。。。



なんや〜と思っていたところ、別の形状の純タングステン部品の製作依頼が来ました。


納期が4日しかないので、誰にも頼らず自分で加工せざるを得ない状況。



工具より被削材のほうが柔らかいなら削れるの法則から行くと、純タングステンはHRC30程度なので普通の超硬でも削れるはずです。

なんならハイスでもイケるはず。


しかし、事前に大先輩からドリルで穴あけ加工したらドリルが折れて材料が割れたと連絡を受けていたので、なんかやる気出ず。


ダイヤモンドまではたぶん必要ないと思うが。。。



と思いながら試験用のタングステンの端材をバイスに挟んで軽く締めたら 「パチンっ・・・」


。。。わぁ〜割れてまった〜。



気を取り直してアルミの端材でタングステンの試験片をはさみ、ごく普通の超硬エンドミルで削ってみると、意外や意外、普通にキリコが出ました。


芯出し顕微鏡を使って光学で削った場所の寸法を計測してみると、工具逃げや素材割れもなく、寸法は狙い通りに出てます。


しかし加工距離がのびていくに従って加工部のバリが少しずつ大きくなり、加工場所付近に塑性変形による材料の盛り上がりが観察されました。


圧縮応力ですぐに割れるくせに、塑性変形もするんだなぁ。やはり金属の特性はあるということか。


エンドミルの刃先を顕微鏡で観察すると、素晴らしく均一な逃げ面摩耗が観察されました。


なんだ余裕じゃん。



M3メネジの加工はムリだけど、通常ミリングならなんとでもなりそうだと試験の結果から判断してバリバリと加工を実施しました。



純タングステン、制覇。



しかしM3メネジ(しかも止まり穴)はどうやって加工しましょう。。。

私の中では電着ダイヤのプラネットタップが有望ですが。
posted by yoshiaki at 00:47 | 愛知 ☁ | Comment(10) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年01月10日

ナノバブル

まっどだいまるさんトコで開発している製品のモニターをすることになりました。


ナノバブル発生装置 for 切削液 バージョンです。


CIMG3781.JPG こっちはコンプレッサーなどを内蔵したもの。


CIMG3782.JPG こっちがナノバブル発生器です。


http://www.facebook.com/pages/%E6%A0%AA%E5%BC%8F%E4%BC%9A%E7%A4%BE%E3%83%8A%E3%83%83%E3%82%AF/111199032316573


ナノサイズの超ちっさい泡を発生させる装置で、切削液バージョンは嫌気性のバクテリアを死滅させたり、泡にゴミをくっつけて浮かせたりという効果があるとのことです。



面白そうなので10台製作したうちの1つ、デモ8号機を借りて、これから2週間ほどモニターします。


投入前の切削液の状態。

CIMG3785.JPG

切削液の量がかなり少ないです(汗

うちの切削液は使用すると泡立つんですよね。

黒っぽくなっているのは、うちの場合は潤滑油ではなくてタッピングペーストなどの油脂です。

オークマMC-60VAEは潤滑油を専用の吐出口から出すようになっていて、切削液の中には排出しませんが、やはり油脂類は混ざってしまいます。




ナノバブル発生装置を投入して5分ほど経ったところ。


CIMG3787.JPG


泡立つ切削液なので、モコモコと泡立ってます。。。



まっどだいまるさんとこでの試験結果では工具寿命が延びたり、切削液原液の補充を少なくできるとのこと。


価格は15万円だそうです。


なんかやけに安いですが。。。



posted by yoshiaki at 19:01 | 愛知 ☀ | Comment(17) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年11月11日

大きい


久しぶりに加工品を載せます。

ほんとに久しぶり。


CIMG2893.JPG


1600 x 300 x 90 コの字のSS400チャンネル 重さ75kg。 4個あります。


数日前に「行きますから予定しておいて」のFAX来てましたが、寝ぼけてて図面をよく見てませんでした。


材料受け取ってみると、デカい。。。


マシニングのストロークX軸1502mmですが、材料全長のほうが大きいです。


こういうのはツナギ加工とかしなくてはならず、意外と苦労するんですよね。


両側面に幅公差入りの面加工指示あり。


ストローク内に入ってる製品だったら、コの字チャンネルを寝かせてエンドミルの横刃使ってチャンネル側面を両方とも加工できますが、今回のはムリです。


ストロークから左右それぞれ50mmずつ飛び出すから、125mmとか160mmのフェイスミルなら一応加工範囲内に入るので160mmのフェイスミルを選択して加工することに。


コの字のチャンネルを立ててフェイスミル加工するのはバイス保持ではかなり厳しいため、2個を背中合わせでシャコ万固定して、H形鋼もどきみたいにしてクランプしやすくしました。



すこしくらいはビビるかと思いましたが、思いの外うまくいきました。


基準面ができたら、あとはビシバシ穴をあけまくるだけです。



反省点。


図面をしっかり見よう。


でも、「やってやれないことないならやってよ」って言われるんだろうなぁ。


posted by yoshiaki at 18:40 | 愛知 ☔ | Comment(1) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年09月16日

電子ルーペ

物欲。


CIMG0174.JPG


電子ルーペ。


なんか工具屋さんが今月売上が厳しいので買ってくださいというので、受け取って、伝票見たら7,200円。


売上に貢献してないじゃん。





アマゾンでみても同じぐらいの価格。


使い勝手は。。。

3.5倍と35倍はピントが合うけど、中間ピントはボケる。

仕様でしょうか。


全体的に安っぽい。電池を入れようとしてフタをあけようとしたら壊しそうになりました。


工具先端を見て、写真を撮ろうとしたのですが写真は手ブレ防止機能が無いとボケますねw


それでも、工具先端を35倍でLEDで照らした環境で見れるのは結構いいです。



posted by yoshiaki at 20:20 | 愛知 ☁ | Comment(6) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年09月03日

大き目ダイセット

ちょっと大き目のダイセットを加工しています。


P1050684.JPG


サイズ 1040 x 420 x 100 でウチの設備にジャストフィットです。


P1050694.JPG


アングルヘッドでM16タップなんかも立てちゃったりして。


CADももらえるし、価格も見積通りだし、加工時間がかなりかかって手離れも良いし。


なんも不満はないのですが、台風の真っただ中に納品しなきゃいけないってのが。。。


サビるのが心配ですw

posted by yoshiaki at 01:35 | 愛知 ☔ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年07月30日

平面度事業部用 治具

このあいだ設立しました平面度事業部。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/212614323.html


事業部というのはまあ冗談なんですが、いちおう大盛況を博しております。

平面度バブルです。


板厚が18oを下回ると旋盤の4本ヅメチャックで素直につかめなくなって平面度が悪化するので、板厚18oを下回るものは面倒だからイヤだと頻繁に断っていたのですが、なんか板厚10o近辺のものが増えてきてさすがに断り切れなくなってきました。

ツメ高さが10o近辺のものを作ろうかと思いましたが、そもそもワーク剛性がなくて平面度が出ないので、これはヤメ。


仕方がないので、いわゆる真空吸着治具を設計製作してみました。

P1050305.JPG


旋盤用で、φ400まで対応可能にしておきました。
この治具を初投入する仕事では製品の真ん中に穴があるので、それに横滑り防止用でひっかけるオヘソを付けておきました。
真空吸着治具は面方向の保持力は大きいものの、横滑りの力には弱いので必ずピンなどでストッパーを付けるようにと説明書にあります。


小さいチャンバー9個の設計にしています。
ピタQ( http://www.nepo.gr.jp/nji/shouhin_f/35_f/35_HVT1520_1.html )で真空引きします。


写真のチタン材はちゃんとくっつくか1個のチャンバーでためしにやってみただけで、本番では大きな円盤1枚を9個のチャンバーで真空引きします。


よく見かける真空吸着治具は大きなチャンバーが1個のものが多いですが、もともと平面度の悪い素材をそれで吸着すると負圧でペコっとひずみ、それを削ってアンチャックするとまたペコっともとにもどって削ったところが凸になったりすると思います。


やったことないけど、たぶんそう。


第1面目の荒加工では3か所のチャンバーで固定して加工して、あとの工程は9か所使って固定というふうに考えています。


もう一つチャンバーを小さくした理由があります。
それは大きなOリングは、とっても高いからです。


昔φ420のシリコンOリングを買ったら2万5千円/本くらいして鼻血出るかと思いました。
しかもOリングなんて何百円レベルだと思ってたので4本も買っちゃった。

写真の治具はφ80が360円/本で6個、φ60が260円/本で3個なので、だいぶ安いです。


ネオプレンスポンジの丸ひもとかもたまに使ったりしますが、ちょっとでもリークがある状態で振動させるとバシュッとチャッキングが外れるので、シャットオフバルブで真空保持するタイプの場合は怖いです。

旋盤では怖くて使いたくありません。

円月輪が飛んできます。または気円斬。



でもちゃんと平面度出るかってのが心配。。。

いちばん良いのは治具とワークのスキマに個体を充填してくれる冷凍チャッキングのような気がしますが、薄物だとすぐに温まってチャックが外れてしまう気がします。


まあ、とにかくやってみよう。
治具作っちゃったんだし。
posted by yoshiaki at 16:07 | 愛知 ☀ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年07月23日

左右対称部品のCAM

左右対称部品、業界によっては良くありますよね。

自動車とか航空機とか医療機器とか。

これをどうやってプログラミングするかって言うのが結構アレなんですよね。


昔もなやんで記事にした覚えがあります。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/97601821.html
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/97712923.html



昔の記事にもあるとおり、せっかく「右」のプログラム作ったんだから、手間をかけずにそのまま「左」も加工したい、でもね、なんです。


OSPには X , Y , Z軸それぞれに「ミラー」というスイッチがあって、これを有効にしておくと原点に対して対称に動いてくれます。

単純に+と−を入れ替えてるだけのような気がしますが、穴あけ座標なんかに使うとけっこう便利なんです。

CAMのところまで行かなくても、お手元スイッチで簡単に左右対称ができます。


ただ、エンドミルを使ってミリングする時はダメです。


普通はダウンカットでパス作りますが、単純に±の符号を入れ替えるだけだとアップカットになってしまいます。

最近はアップカットも場合によって使うようになってきましたが、やぱ基本はダウンです。


昔の記事では面倒だったのと、もういいや、てな感じでアップカットで削ったと書いてありますね 汗


左右対称部品をやる場合、2D-CAD図か3D-CADモデルかによっても少し話が変わります。


2D-CAD図面の場合は正図を裏返して見れば左右対称になるので簡単です。
裏返してから、原点のZ方向もひっくり返してやればOK。

3Dモデルの場合は裏返すと、えーと、裏が見えますね。


3D-CADモデルの場合は、ソリッドのミラーコピーを作ってパスをまた作り直すという手順をとってました。

3Dでいっぱい削るんだから、それくらい時間かけても単価は合うと思う!とか言いながら。



単価はさておき、時間がもったいないのでCAMのミラー機能を使ってみました。

201107231.jpg


普通に「右」のモデルに対してパスを作ったあと、どこを原点にしてどっち方向へミラーするかを設定して、ミラーのチェックをONにすると、べべべべ〜っと計算してくれます。


写真では「左」のモデルは作っていませんが、CAMが左右対称のモデルを勝手に内部計算して「左」のあたりにパスを走らせています。


もちろん、ちゃんとダウンカットで再計算されるのです。


便利ですね〜。


前回のバージョンから初お目見えした機能ですが、使うとクラッシュするという禁断の機能だったでまったく使っておらず、ひたすらソリッドのミラーコピー作ってました。


今バージョンからstableになったようで、かなり使えます。


いや〜、便利です。


posted by yoshiaki at 22:14 | 愛知 ☀ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年06月29日

テーブル溝入れ

P1040848.JPG

プログラミングをミスってやってしまいました。。。orz

写真に写ってるところと、左側にももう1か所。。。

サブテーブルなので、上面を削ってしまえば良いのですが、面倒です。。。

加工送りをかけてから晩ごはんに行ってしまったのが敗因でした。

posted by yoshiaki at 23:18 | 愛知 ☀ | Comment(3) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年06月26日

手砥ぎなプラネットタップ

台形ネジでピッチ4.08o。

ネジの切上がりを1/4周(90度)かけてなめらかに切りあげたい形状のため、ただのNC旋盤ではチャック角度(C軸?)とX軸が同期していないので加工できないと判断されたネジ。


近所のインテ使いさんにやれる?と相談してみたところ、「インテはバリバリだからできる。でも今は忙しいからやれない」と言われました。

いつもインテバリバリ伝説を語ってくれる人なのですが、仕事はNC旋盤仕事しか受けてくれたことがなくて、ほんとにバリバリなのかどうなのか、良く分かりません。


いろんな人に聞いてみましたがみんな出来ないっていうので、う〜ん。。。と考えた挙句、以下の写真のような工具を作りました。


P1040833.JPG


ハイスのラフィングエンドミルを手砥ぎしたネジ切りバイト!


昔、先代社長が砲金のネジブッシュの台形ねじ切り仕事(昔の機械はボールねじではなく、台形ねじと砲金のブッシュでテーブルを駆動させていたのです)を旋盤でうけていた時に作ったやつをちょっとだけ整形しました。


これをミリングチャックに取付け、プラネットタップの外径ねじモードでパスを作ってNCプログラムを出力します。

ふつうのCAMのパスだとプラネットタップは切上がりが ビシッ って切りあがってしまうので1/4周でなめらかに切り上げるために、切上がり部分だけを手打ちで入力。

N0001
N0002( ------- TOOLIST ------- )
N0003( T09 - RADIUS_END_MILL - D16.44R0.2 TIP )
N0004
N0005 (OPERATION 1)
N0006 (RADIUS_END_MILL)
N0007M08
N0008G54
N0009G90
N0010 G49
N0011T09 M06
N0012G91 G0 G28 Z0.
N0013G90
N0014M01
N0015S1500 M3
N0016G05.1 Q1
N0017X20.56Y0.
N0018G00G43Z5.H09
N0019Z2.04
N0020M8
N0021G01X20.56F30
N0022G02X-20.56Z0.I-20.56
N0023X20.56Z-2.04I20.56
N0024X-20.56Z-4.08I-20.56
N0025X20.56Z-6.12I20.56
N0026X-20.56Z-8.16I-20.56
N0027X20.56Z-10.2I20.56
N0028X-20.56Z-12.24I-20.56
G02X-0.272Y20.558Z-13.26I20.56F30  <=ここんところ
X22.282Y0.54I1.142Z-14.28J-21.428  <=ここんところ
N0030G00X24.64
N0031Z5.
N0033Z21.
N0034G91G28Z0.
N0052G05.1 Q0
N0053G90G53Z0.
N0054M05
N0055M30



で、できたのがバイトの向こう側にある部品。


ねじ切るだけで大騒動でした。


でもお客さまが喜んでくれてよかった。

posted by yoshiaki at 14:52 | 愛知 ☁ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年05月21日

CAM で アングルヘッド

P1040563.JPG


頻繁にアングルヘッドを使うようになって、そろそろパルスハンドルで加工するのは手が疲れてムリになってきました。(冗談ではなく、ホントにパルスハンドルで加工してましたよ)


手打ちでプログラミングする場合はY-Z平面でドリルサイクルとか使えるのですが、CAMとのコラボがやりづらいです。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/180294561.html


いまのところ、CAMの座標変換設定でむりやり使ってる感じです。

P1040564.JPG


加工はちゃんとまともにできますが、なんかスッキリしない感じです。
posted by yoshiaki at 21:52 | 愛知 ☁ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年05月19日

鉄鋳物 vs ロボドリル

P1040561.JPG


面削、M8ねじ穴、ななめM6ねじ穴が4か所で加工完了の品。

1個流しで段取りしてもらいました。(うちに来て1年未満の社員さんに)

なにも知識がないところに最初から1個流しで段取りするもんだとトレーニングしておくと、今後もバッチ流しで段取りはしないはず。

正しい1個流しのやり方を知らず痛い目にあっただけの人に「1個流し」というと、コストアップだなんだと抵抗されますが、なにも知らないとトレーニングしやすいです。


私はむかし大企業の生産技術にいましたが、アホコンサルタントからの弊害を受けなかった珍しい生き物なのです。
もちろんTOCの知識を身につけていたためです。
もちろん、大企業の良い部分はしっかり学んでいますよ。


ロボドリルで鉄や鋳物はやらない、という方針制約を取り払ったら、もう仕事がハケてハケて仕方がなくなりますね〜。


posted by yoshiaki at 19:13 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年05月14日

フラワーアレンジメント

P1040545.JPG


お嫁さんと、お嫁さんの母と私の3人でフラワーアレンジメントに行ってきました。

いちばん左のひまわりのヤツと、その下の黄色い花のヤツが私の作品。

立体的に高度差をつけたり、オレンジ色をぽぽぽぽ〜んと配置したり、なかなか楽しかったです。


お休みにこういうの、良いです〜。
posted by yoshiaki at 22:58 | 愛知 ☁ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年04月19日

大物部品をかたづけ中


大物部品を集中的に加工しています。
金型を腰を据えてやりたいので、ひとまず置いてあると気になって仕方がない大きいものから片付けています。


P1040280.JPG

MC-60VAEのストロークを超える大きさで、トンボして加工しました。
たぶん逃がし用のポケットですが、大面積でけっこう加工時間かかりました。
φ100のコロミル245でポケットのほとんどの部分を加工し、壁ぎわのみコロミル390で。


P1040371.JPG


旋盤はお客さまのところで、マシニング作業を弊社で。
大きいものから中くらいのものまで、5種類くらい。
素材はリングですが、製品になるのは半分です。
切断して残りの部分は廃却だそうです。
また今度の受注に備えて、在庫にしといてくださいと言って端材も返却しました。
たぶん使うとしても10年後くらいかな〜。



P1040378.JPG

でかい箱のフタみたいです。
たぶんギアボックスのフタじゃないかと思うんですが。。。
これもなかなか削り量が多かったです。
裏側から大量の穴あけ、ボーリングなどをやって、写真に写ってる表側が形状加工、Oリング溝、キー溝加工などです。
MC-60VAEのYストロークぎりぎりの大きさの製品だったのでアプローチがすごくやりにくかったです。


P1040388.JPG

大きいアルミ板の窓抜きをした端材。
これもMC-60VAEのYストロークを超える大きさの製品。
t30のA2017で、まともにポケット加工してると時間がいくらあっても足りないのでトレパニングでゴトッと落としました。
端材とは言っても、いつもロボドリルでやってる製品よりだいぶ大きいなぁ。


P1040387.JPG


トレパニングしたあとに仕上げた当該の窓。
設計上では凸角がピン角設計になっていましたが、危ないのでお客さまに許可をもらってR2で加工しました。

立ち壁は日進工具のAL-5D φ8を使用しました。

http://www.ns-tool.com/cgi-bin/j/docat/dt.php?j=1&s=48

t30の立ち壁をそのままAp=30mmかけてもビビらずきれいに仕上がるのがすごいですね。
日進工具のアルミ用エンドミル、円筒マージンがものすっごく細く研磨してあるので切れ味がいいんですかね。

ミスミの工具開発の人から何回か開発中のエンドミルのトライを依頼されましたが、毎回のように円筒マージンとダブルフルートの話をした覚えがあります。
円筒マージンは日進工具のやつを、チップポケットはSandvikのやつをリバースエンジニアリングしてくれ!と。



う〜ん、加工が楽しい!! (納期に追い立てられなければ。。。)

posted by yoshiaki at 22:42 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年04月14日

2.5D加工 on 27年前の機械

201104141.jpg

27年前の機械、オークマMC-5VAで2.5D加工をしました。


anonyさん、白帯小僧さん、ZENKYUさんのおかげです。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/187624230.html

この方たちには足を向けて寝られません。
1日5回、拝み倒しています。


φ10のボールエンドミルでスジ彫りで、50kbくらいのNC Programで、10時間くらいの加工時間をかけて。

被削材はA5052で約120Rを60oの幅、820oくらいのスパンでした。

このまえの土曜日にリトルワールドで遊んでから、夕方にボタンをぽちっとして日曜日の朝に加工完了してました。


φ30のハイスボールエンドミルで加工するよりも、φ10の超硬ボールエンドミルのほうがなんかキレイに仕上がるのが解せない感じでした。
たぶん研磨が甘い?


なんにしろ、すごく稼ぐ機械になりました。

結婚資金を。。。!


posted by yoshiaki at 13:02 | 愛知 | Comment(6) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年04月08日

5面加工な製缶

お客さまのところの5面加工機が超忙しいので、すこしヘルプしました。

P1040145.JPG

P1040177.JPG

難しいほうの製缶ものは社員さんにやってもらって、簡単なほうを私がやりました。


うちは縦型3軸M/Cにアングルヘッドをつけてるだけなので小さなものしかやれませんが、それでもできるだけマシという扱い。


クランプを1回も外さずに全加工完了ってなんてステキなんでしょう。


5面加工機っていうのは稼ぐ設備なんだなぁ。。。

posted by yoshiaki at 21:38 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年04月06日

新人さんの製作事例

P1040139.JPG

じゃじゃん。


去年の7月ごろにアルバイトで来てもらって、11月から社員になってもらって、1月から機械加工の基本を勉強し始めた社員さん。

機械加工の経験、なしでした。


CADとCAMの勉強も1月からです。


6Fもできるようになってますが、これは6F材からスタートしました。

CAMで2D輪郭加工を組合せ、穴加工もCAMでやってます。


まだまだ時間はかかるものの、勉強し始めて3か月でこれだけのものが出来ればスゴいですよね。




posted by yoshiaki at 20:54 | 愛知 | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年04月05日

思い出の

弊社のHPの下のほうに生産事例として載せてある写真。

T0001.jpg

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.com/


材質:6000系アルミ
特徴:1300x800X120程度の大きさ


実はこれ、思い出の品です。


私が初めてマシニングを触った時に作った製品です。


シマダ機工入社の3か月前、9月ごろのことでした。


私が前の会社にいるときに、シマダ機工のために受注したもの。

サラリーマンやりながら、次の会社の仕事してたんですね〜。



先代社長と私が値決めをしていたときに、先代社長が12万円くらい、私が8万円くらい、と見積もりました。

いや、12万円は高いでしょと言ったら「じゃあできるもんならお前やってみろ!!」と一気にブチ切れられたので、「じゃあやってみようか」ということになったのです。


2日ほど前の会社に有給休暇をもらい、学生の時に着ていた工場実習の作業服を着て、初めてマシニングを操作しました。

先代社長は機械を壊されないか心配だったようで、いちおう後ろについて質問に答えてくれます。

原点設定の仕方とか、プログラムの編集画面はどのボタンで出すのかとか。


NCプログラム読むのは前の会社でも生産技術職だったので、一応読めました。
NCプログラム作るのは学生のとき以来だから、10年ぶりくらい。


CAMとかは無いので、鍋CADっていうフリーのCADソフトで輪郭の座標を拾い、マシニングに手打ちでプログラムを入力していきました。


製品のサイズが1300 x 800で機械(MC-60VAE)のYストローク630oを超えているので、窓抜きや外側輪郭はつなぎ目ができないところでつなぐよう、工夫しました。





長補正のとり方をミスってテーブルを窓の形に削ってしまいました
 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/41895616.html が、
2日目のお昼に(約12時間で)完成。


「ホラ、マシニングに初めて触るどシロウトがやっても12時間でできるんだから、8万円でも充分だったでしょ」


と得意顔になって言ったのでした。


テーブルは削っちゃいましたが。


。。。今やっても10時間くらいかかりそうですが。
。。。今やると、私も12万円くらいって言いそうですが。


たぶん先代社長としては、このときは悔しい思いよりも、アムロが初めてガンダムに乗ってザク2機をアレしてアレしたような誇らしい気分だったと思います。

息子は親を超えてなんぼのものですからね。

そういう思い出の品。

posted by yoshiaki at 14:47 | 愛知 | Comment(1) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする