2013年03月27日

医療用器具


すぐ近所の溶接板金レーザー屋さんとコラボして医療器具を造りました。

なんと写真撮影および、ブログでの公開を許可していただたので掲載します。

IMG_0772.JPG

背骨が曲がる病気、側わん症という病気の手術後にギプスを製作しますが、
そのときに患者さんの体を牽引しつつ体型を採寸し石膏型をとります。

http://www.semoto.jp/sokuwan.html

その牽引および患者さんの体を宙に浮かせる機能をもった器具です。

近所の溶接板金屋さんにて本体フレーム、弊社は牽引につかう巻取り機の設計および製作を担当しました。


巻取り機、普通はラチェット機構を使って一方向にしか回転しないようにするところを、ラチェットがギッチョンギッチョンうるさくて患者さんに不安感を与えるのではないかという配慮からワンウェイクラッチを使った静音設計にしてみました。


テンションがかかっていないときは正常動作するものの、ハイパワーのテンションをかけるとクラッチが効いたまま開放されないという不具合が組立て試験後に発覚。


うへぇ、と言いながらトホホ顔で弊社工場に引きあげて対策案をほどこしました。

IMG_0773.JPG


再取り付けして試験して、うまく動作しました。

IMG_0775.JPG


あとは医療現場でフィールドテストして、どんどん改善していきます。


病院で作業を見学して要求仕様を確認してから設計に入っているのに、一発ではうまくいかないもんですね〜。
posted by yoshiaki at 21:10 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年09月28日

デカいのやっつけました

201209281.jpg

A2017アルミ 厚み35mm 幅550 長さ2200くらい
重量 約110kgの材料から。

X軸ストローク1500、Y軸ストローク630の機械で加工しました。

写真のものと、若干形状違いでもう1枚の合計2枚をやっつけました。

けっこう大きなものですが、平面度0.2mm以内におさえてあります。


テーブルからはみ出すので、ずらしては位置決め、ずらしては位置決めで大変でした。
やっぱりストローク内にはいるもののほうがいいわ〜。


X、Y、Z軸の故障したすべてのサーボアンプを交換しながら頑張りました〜。


posted by yoshiaki at 00:19 | 愛知 ☀ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年08月15日

終戦の日   玉音放送


8月15日。


終戦の日です。

終戦を天皇陛下が玉音放送をもって国民に宣言した日です。

しかし、玉音放送は当時の人達も意味がわかって聞いていたわけではないと聞きます。

漢文みたいで難しいですからね。


そして現代の人も、テレビなどで重要なところを差っ引いて放送されるので

「耐え難きを耐え、忍び難きを忍び」

のフレーズだけは知っていると思いますが、ほとんどのかたが全部の意味を知らないと思います。


そして、なによりほとんどの人が学校でちゃんと玉音放送の中身を教えてもらっていないと思います。

これほど重要な文書を学校でサラッと流してしまうのは日教組の影響だと思いますが、
とりあえず今はそれを置いておきましょう。

日教組に興味がある方は、検索してみてください。



改めまして、全文の意訳を見つけましたので読んでみたいと思います。


ソースはこちらです。

http://sky.ap.teacup.com/010310461283/1083.html




------引用---------

終戦の詔勅 意訳

私は深く世界の大勢と日本の現状を考えて特別な方法で

この事態を収拾しようと思い

ここに忠義の気持ちを持った国民に告げます。

私は政府に米英中国ソ連の四国に対して

ポツダム宣言を受諾することを通告させました。

もともと日本国民の安全と世界の安全と世界の共存を

共にすることは、

わが歴代天皇の残した教えで私も大切にしていることです。

アメリカやイギリスと戦争をしたのも

日本の自立とアジアの平和を願うからであり、

もともと他国の主権を犯したり、

領土に侵入することは私の気持ちではありません。

開戦以来すでに四年たち、わが陸海軍の将兵が勇ましく戦い、

役人たちが懸命に働き、一億の国民が力を尽くし、

それぞれ最善を尽くしたにもかかわらず、

戦局は必ずしも好転しません。

世界の大勢もまた我々に利がないことを示しています。

その上、敵は新たに残虐な爆弾を使用して、

罪のない人々を殺傷し、その痛ましい被害は計り知れません。

このまま戦争を続ければ我が民族が

滅亡するだけでなく人類の文明をも破壊するでしょう。

もしそうなれば一億の国民を預っている私として

どうやってわが歴代の天皇の霊に謝ることができましょう。

このことが私が政府に対し

共同宣言に応じさせるに至った理由です。

私は日本と共にアジアの解放に協力した国々に

申し訳なく思わずにはいられません。

日本国民で戦地で死んだり、

職場で命を落とした人々と

その遺族のことを思うと悲しみで心が裂ける思いです。

また戦傷を負い災難で家業を失った人々についても

私は大変心配しています。

考えるとこれから日本が受けるであろう苦しみは

大変なものがあると思います。

しかし私は時の運に従って

耐え難きを耐え忍び難きを忍んで

後の世のために平和をもたらしたいと思っているのです。

私は日本の国家を護ることができたので、

忠義で善良な国民の真心に信頼を寄せ、

いつも国民と一緒にいます。

感情のままにみだりに事件を起こしたり

国民同士が争って時勢を乱して、

そのために道を誤って世界の信用を失うようなことは

私がもっとも戒めるところです。

国を挙げて子孫に伝え、神国の不滅を信じ

任務は重く道は遠いことを思い、

将来の国の再建に向けて総力をあげ、

道義を厚くして、

志を堅くして日本の優れたところを更に高め、

世界の進歩に後れないよう決意すべきです。

君たち国民よ、

私の気持ちを汲んで身をもって行いなさい。



------引用ここまで---------



どうでしょう。

全部見るとなるほど、と思いませんか。

世界の歴史をみて、これほど国民に対して慈愛をもつ王を、ほかにご存知でしょうか。


今日は天皇陛下とご先祖さまに感謝し、日本を戦争に駆り立てたグループの追い落としかたを考える日です。



無駄に過ごしてはなりません。


posted by yoshiaki at 18:08 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年07月23日

M48ネジきり

受注した製品群のなかに、M48 P5のネジきりがある製品が紛れ込んでいました。

図面には軽く「M48タップ」と書いてありますが、うちにはそんなデカいタップもタップコレットもありません。

発注元のお客さまに「ラジアルボール盤でできません?」と聞いてみましたが、お客さまも「タップ持ってない〜」とのこと。


そうなると旋盤でネジきりが思い浮かびますね?

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四角い形状の製品なので、NC旋盤に取り付けるのも面倒で汎用旋盤の4本ヅメチャックで加工することにしました。
NC旋盤にも4本ヅメチャックってあるんでしょうかねか??
あったら欲しいですが。


バイトは手研ぎでそれっぽく60度に。
先代社長(父)の遺産の手研ぎバイトを少し調整しただけなので簡単です。


止まり穴のネジきりなので、送りレバーを上げるタイミングを間違えるとぶつかったりなんやかんやでタイヘンです。

止まり穴は難しいのでやりたくないんですが、ここは大人の事情でがまんしてやることにしました。


6個もあって、かなり神経すり減らしながら加工しましたが、全部まともに完成。


今後はマシニング用にタップホルダーとかを揃えるよりは、NC旋盤に4本ヅメチャックを整備したほうがいいような気がします。



posted by yoshiaki at 10:46 | 愛知 ☁ | Comment(17) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年07月06日

祭り

鋳物祭り、まだまだ継続中。
なにしろ数が多いのでなかなか終わらない。。。

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機械の掃除が面倒なので、間に特急の仕事をはさむこともできず、ひたすら鋳物だけを加工してます。
はやく終わらせないと仕事がつまってつまって。。。



他の機械では6Al-4V-チタン祭りを実施中。

CIMG4687.JPG

材料を600kgくらい支給していただいて、半分の300kgくらいをキリコにします。

月に80kgくらいずつ、もう5年くらいずっと生産し続けている製品ですが今月はアタリ月で量が多いです。
この支給材のためにセコムしたのです〜。
こっちもはやく終わらせないと。。。


ロボドリルではアルミの「続くしあわせ」祭りを実施中。

CIMG4703.JPG

今回ロットから手離れを良くするために工程変更をしました。
在庫をストックしようとしても需要が旺盛で作ったそばから
どんどん売れていくので、ずっと動いてます。

ロボドリルに工具長センサーのオプションを付けているのですが、
X軸ストロークを全部使う加工が多いので工具長センサーが置けません。
なので、1回も使ったことがありません。えへん。

空いてるところといえば手前側のバイスとバイスの間ですが、こんなところに置いたら邪魔ですよね〜。



NC旋盤ではSUS304の薄肉(0.5mm)板金の削り出し祭り。
3種類を50個ずつ。

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本来ならプレスで作るような製品ですが、金型をおこしてるヒマも金もないとのことで、丸棒から削りだしで作ります。

このテの仕事はいままでもよくあって得意なロボドリルの3D加工で削りだしていたんですが、ロボドリルが空かないのと旋盤で出来る部分がけっこうあるので、NC旋盤ニガテですが、あきらめてやってます。

少しでも作業をやりやすくするため、壊れて動かなかったパルスハンドルをオークマサービスに修理してもらい、工具センサーも使えるように校正しなおしました。

開きヤトイも作りましたよ〜。

NC旋盤のアワーレート、すごいことになりました。
3D加工するつもりで見積もってたヤツがNC旋盤で出来るようになっちゃったからなぁ。。。




いろいろやってたら、すべての設備がカズモノで動いている状態に。

特急仕事がぜんぜん入らない。

ミトロオフも行けなくなってしまった。。。
posted by yoshiaki at 00:47 | 愛知 ☔ | Comment(13) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年07月01日

SUS304板ものの続きの加工

先日にラフィングエンドミルで切断していたSUS304の。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/276955130.html


続いて傾けて加工。

CIMG4661.JPG

チルトインデックスの段取りにはだいぶ慣れてきて、ちょっとした5軸加工がしたい時にもヒョイっとテーブルの上に載せてササっと加工して、また外して、が素早くできるようになりました。

5軸の数物か、同時5軸の仕事がたくさん来ない限りは5軸への投資不要とも思われますが。。。



続いてR5のブルノーズエンドミルで3D加工します。

CIMG4665.JPG

板厚50mmから最小板厚10mmまで。

荒加工に9時間、仕上げ加工に7時間ほどで、仕上げ加工は夜間のさよならオートで加工しました。

ここの荒加工にラフィングエンドミルを使おうかと検討していましたが、Z深さが緩やかに可変するところに等高線荒加工だとZピッチを細かく設定せざるを得ず、ラフィングエンドミルの深切り込みのアドバンテージが活かせませんでした。

シミュレーションで加工時間を計算すると高送りカッターのほうが若干有利なので高送りカッターで荒加工しました。

Zピッチを場所によって可変してくれる等高線荒加工があるとたぶん良かったんでしょうね〜。

posted by yoshiaki at 23:12 | 愛知 ☔ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

鋳物祭り

CIMG4680.JPG

鋳物祭り開催中。

丸いヤツの半割れをそれぞれ合わせ面加工して位置決めピン、ボルト穴をあけます。

そのあと旋盤、マシニング、メッキなどがあって全加工を依頼されたのですが、とても忙しくてやりきれないので後工程はお客さまで。


N95の防塵マスク( http://www.monotaro.com/g/00246742/?page.ref=1&pageNum=1 )を使っているので、よく聞くように鼻の穴がまっ黒にはなりませんが、なんか二の腕のあたりが黒くなります。


posted by yoshiaki at 22:56 | 愛知 ☔ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年06月24日

ラフィングエンドミル


弊社ではSUS304の窓抜き加工をよくやります。

こんなの。

CIMG4641.JPG

エントリー穴をあけておいて、コロミル390なりAPXなり、最近は高送りカッターなども使ってミゾを掘り、ゴトッとコアを落とすやり方です。

60VAEで加工してます。


ミゾ加工ってやつは工具にとってはAe100%で負担が大きいのとキリコがつまるので、条件が悪いのです。

キリコを再切断するときなんかに パチッ って刃先破損みたいな音がするので、心配で無人運転できず手離れ悪いです。

いったれや〜 と無人運転すると、たまにホルダーを破損します。

トロコイド加工はCAMのパス作りメンドクサイのでほとんどやりません。。。


こういう加工の手離れを良くしようという目論見もあって、ワイヤーカット機を買おうと思っていました。

純粋なワイヤーカット仕事はあまり持っていないので、「難削材の荒加工用」で中古の安いやつを。。。と思っていたのです。


ところが最近、ラフィングエンドミルに惚れ直してワイヤーカットに興味が無くなりました。

CIMG4644.JPG

画像はφ20ハイスラフィングエンドミルでAp=12.5mm, Ae=100%でSUS304 t=50mmを切断加工し終わったところ。
製品サイズは 460 x 420 くらいです。

この事例ではエンドミル交換ナシでいけて、約1時間ほどの加工時間。
ワイヤーカットでは1時間くらいじゃとても切れないでしょう。


溝切りにラフィングエンドミルを使うと調子いいのは前から認識があったのですが、5,000円/本のラフィングエンドミルを使い捨てにするのがどうも抵抗があって、スローアウェイでやるべき!と思っていたのです。


しかし考えてみれば当たり前ですが、ラフィングエンドミルって再研磨できるんですね。

ラフィングエンドミルの再研磨って先端切り落とし刃先研磨か、スクイ面研磨じゃないといけないので社内にある外周研磨機では研磨できません。

この前、エーワン精密( http://www.a-one-seimitsu.co.jp/ )さんが来社したときにラフィングエンドミルの研磨がカタログに載ってて、
「あ、研磨を外注に出せばいいんじゃん」と今更気づく。。。

ということで2,000円/本くらいで再研磨できれば満足のいく工具費で済むので、ラフィングエンドミルを使う気になりました。

使ってみて改めて気づくのが、

・ラフィングエンドミルはたとえ折損したとしても、5,000円/本くらいなので「まあいっか」とアキラメがつく。(超硬ラフィングだとダメそう)
・再研磨すれば、工具費はスローアウェイでやる場合と大して変わらない。
・切り込み深さApを大きくする加工方法がウチの設備仕様に合ってて高送りカッターよりも加工時間が短い。
・設備ロードメータを見てると、ラフィングエンドミルでの加工は機械にやさしいらしい。
 (ラフィングエンドミルがなぜ切削抵抗が少ないか、の理論はまた調べてみます。)
・キリコが細かくて体積が小さく、キリコを捨てに行く回数が少ない。


・・・惚れ直しました。

posted by yoshiaki at 01:44 | 愛知 ☁ | Comment(11) | TrackBack(1) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年06月02日

ターンミルをしてみたよ

こういう製品。

CIMG4565.jpg


丸もので円筒部に円筒底のポケットがあります。
キーがこのポケットなかでシュウドウするらしいです。
「摺動」ってなかなか漢字変換できませんね。

回転軸と3軸が必要な加工ですね。


お客さまが複合旋盤屋さんに発注していたのですが、そこがどうも受注後にうまくプログラミングできなくて納期の1日前になって投げ出したとのこと。

焦ったお客さまは、どこか特急でやってくれるところない?とウチに聞いて来ました。
わ〜い、頼られてる(^^)

横4軸マシニングか、5軸マシニングか、複合旋盤か、最後に冗談でウチで手動か。。。と言っていたところ、ウチになってしまいまいた。


ウチは。。。超めんどくさいんですけど。。。

手動ですからね。


というわけで、納期も無いので段取り。

普通は納期が3日くらいしか無い!特急だ!ってなもんですが、
やったことも無い加工を1日でって言うのはレベル高いです。


旋盤と、お客さまで加工できるところまではやってもらって、ポケットの追加工からウチで。

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テーブルの回転中心に製品を位置決め。
基準になる角度を0にセット。


CIMG4559.jpg


90度寝かせて、エンドミルを構えた状態でインデックステーブルをあっちに回転、こっちに回転とさせながらターンミルします。

エンドミルはテーブル回転中心と主軸回転中心を同一にするとエンドミルの底刃がドスコイ(何語?w)するので、エンドミルの半径分を進行方向に対してマイナス側に逃し、エンゲージアングル90度で加工します。

ターンミル加工では底部分は真っ直ぐに仕上がらず、非常に曲率の緩やかな楕円の底とカスプができます。

工具径とオフセット値、製品の径とピッチ距離によってカスプの高さが決まります。

ボールエンドミルだと簡単にカスプの高さが計算できますが、ラジアスカッターだと3Dモデルを投影してみないとよく分からないんですよね。

たぶん最初に受注した複合旋盤屋さんは、このへんがうまくプログラミング出来なかったんじゃないでしょうか。



とても忙しい月末に特急で来たのと、ぜんぶ手動での加工で超めんどくさかったですが、喜んでもらえたみたいで良かったです。


posted by yoshiaki at 16:45 | 愛知 ☁ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年05月19日

まっどだいまりんぐ

本日2個目の投稿。
1個目の投稿( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/270654058.html )もお見逃しなく。


大忙し。

CIMG4458.JPG

金曜日に受注してる量の半分くらい出荷。

5軸が必要な製缶モノを、一部まっどだいまるさんトコに手伝ってもらいました。

たぶんコレでやったことでしょう。
http://nackakou.blog.fc2.com/blog-entry-8.html

ウチも5軸仕事はもちろんやりますが、
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/256262517.html

NCじゃないんで、あんまり数が多すぎると少し時間がかかります。

コイツがうちにあったらなぁ、と思いますが。
http://jp.dmg.com/jp,milling,dmf180linear?opendocument
http://jp.dmg.com/internet/v3/pdl.nsf/06D680122F98F0A5C12574AB00296C1A/$file/pm7jp10_DMF180260360linear.pdf
傾斜ヘッドと回転テーブルオプションを付けたタイプが欲しいです。


欲しい設備のことは置いといて、この5軸製缶モノってやつはどこかにヘルプをお願いしようにも、なかなか引き受け手がありません。
5軸をもってるところは周りにいっぱいあるのですが、「製缶モノ」はみんなニガテなんですよね。
今回のようなものでも、ブロック材から削りだしたい!とか言われます。


ですが、まっどだいまるさんトコは製缶モノの加工にも慣れているし、5軸使いもいるので今回お願いしたものでも問題ないのです。

素晴らしい。


まっどだいまるさんトコに手伝ってもらいつつ、我が社内ではアングルヘッドで製缶モノをやっつけたり

CIMG4451.JPG

社員さんもナナメ加工をやっつけたり

CIMG4454.JPG


SUS304フランジの3D加工したりしてました。

CIMG4446.JPGCIMG4445.JPG

フランジの真ん中に40度傾いたφ216mmの穴アリ。
ナナメにしてコンタリングでも良かったのですが、社員さんがチルトテーブル使用中だったので等高線荒加工と等高線仕上げ加工で実施。


工具の形状設定をキャンディミルにしなかったのでアンダー部が加工できず、つなぎ目が残ってしまいました〜。

CIMG4450.JPG

つなぎ目は、あとでなんとか除去。


あ、このフランジの旋盤加工もまっどだいまりんぐです。

ウチの旋盤はφ480までしか加工できないのですが、この製品はφ492で若干ストローク越え。
マシニングでコンタリングしてやろうと思っていたのですが、まっどだいまるさんが助けてくれるということでお願いしました。

まっどだいまるさんトコの旋盤は
http://nackakou.blog.fc2.com/blog-entry-2.html
http://nackakou.blog.fc2.com/blog-entry-4.html

φ900までかな?

助かりました〜。
posted by yoshiaki at 18:51 | 愛知 ☁ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年05月18日

サブテーブル外し

オークマ MC-60VAEのサブテーブルを外しました。

CIMG4412.JPG


この機械を買うときにオプションで搭載したサブテーブルなのですが、たぶん買ってからいちども外していないと思います。

外すとサビでまっ茶っちゃ。

CIMG4413.JPG


とっても忙しい最中ですが、涙をのんでサビ落とししました。
15年来のサビなので、なかなか根性のすわったガンコモノでした。

腰がいたい〜。

ちなみにサブテーブルの裏側に腐った切削液が溜まっていてテーブル外したときに切削液タンクに流れていってしまったのと、サビが切削液に混ざってしまったので、切削液も全交換。

切削液については、また後日記事にします。



なんでこんな面倒くさいことをしたかと言いますと、サブテーブルの厚みが75mmほどあるのですが、背の高い製缶モノ(高さ700mm)を加工するときにZ軸方向がストローク不足に陥ったので、その75mmが惜しかったのです。

CIMG4419.JPG

サブテーブルを外した状態ではフェイスミルから製品仕上がり寸法までが32mmでした。


製品が1個や2個ならばアングルヘッドでチマチマ加工すれば良いのですが、ちょっと数が多くて12個あったため、大径のフェイスミルで加工しないと時間がかかって仕方がありません。


ちなみにこの製缶モノ、Boeing787の機体CFRP部品の金型です。

成形後のCFRP部品がちゃんと型から外れるように、抜き勾配が1度ついています。

モノの数が少ない時なら普通は抜き勾配をブルノーズカッターで3D面沿い加工するのですが、これも時間節約のためにフェイスミルでズバッと加工するだけで1度の抜き勾配が付けれるようにイケールを手前がわに1度傾けて段取りしました。

モールド面のみ3D加工を多用しました。


製缶モノの加工が得意な会社って普通は3D加工がニガテで、3D加工が得意な会社は製缶モノがニガテな場合が多いですが、今回の金型はどちらの技術も要求されるので、とってもウチに向いてるお仕事でした。


ちょっと日程が厳しかったですが、楽しく加工することができました。

posted by yoshiaki at 00:00 | 愛知 ☀ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年03月15日

hyperMILLのパスとCAM-toolのパス 比較


ウチで加工したのじゃないけど、hyperMILL と CAM-tool で比較できる動画を発見。



hyperMILL




カッコいいんだけど、そんな動きしなくても。。。





CAM-tool




落ち着くわ〜。





どう見るかはアナタ次第!!

posted by yoshiaki at 00:12 | 愛知 ☀ | Comment(10) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年03月07日

位置決め5軸


旋盤男さんが5軸のDMU50 ecoを買うんだ、とブログに書いてある( http://blog.livedoor.jp/ryo_01_2006/archives/51777312.html )のをみて、
いいなぁうらやましいなぁ。


と思いました。



うちの位置決め5軸は相変わらずコレ。

CIMG4095.JPG



2010年の11月時点でも、コレなので。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/168692946.html

うわ〜、進化してない。



精度的にはコンストラクションボールだか、ツールボールだか、トラッキングボールだか、名前は未だに不明ですが、ソレを使えばNCの5軸機に劣るものではありません。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/139383616.html



しかしですね。


必要充分な機能があるから 5軸機は要りません というのもなんか寂しい。



「なんでこの5軸買ったの?」


と問われて、


「ん、欲しかったから」


って言ってみた〜い。


5億円の宝くじが当たると、3台買えるな〜。



posted by yoshiaki at 20:25 | 愛知 ☁ | Comment(11) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年02月24日

純タングステンの加工


難削材の加工が得意と公言しておりますので、いろいろ難削材の加工依頼が来ます。


とは言っても私の得意な材質はInconel718、Waspaloyなどの昔からよく加工してたニッケル基合金。


SUS304なんかは豆腐と認識しています。


あと加工できるのは割れやすい純モリブデンとか、少しずつ経験を積んできた多種多様なセラミック。



タンタルとか純タングステンなんかは業界が違うため、加工したことがありませんでした。


しかし数カ月前から純タングステンを加工せよとの強いプレッシャーが来ていました。


うちでよく加工する材料とタングステンを比較してみると引張り強度の序列は以下のような感じです。


SiCセラミック 3300Mpa HV2400 (加工できる)
超硬(タングステン カーバイド) 1600〜2500Mpa HRC80≒HV1865 (折ることなら良くあるw)
☆純タングステン 1800〜2200Mpa HRC30 (加工したことない) http://www.nittan.co.jp/products/tungstenkyoudo.html
ハイス HRC60 (加工できる)
Inco718 1400Mpa HRC40 (余裕で加工できる)
SUS630 1310Mpa HRC40 (余裕で加工できる)
A286 1000Mpa HRC32 (余裕で加工できる) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/100979352.html
6Al-4V-チタン 820Mpa HRC33 (余裕で加工できる)
SUS310 627Mpa (豆腐)
SUS304 520Mpa (豆腐)
純チタン 430Mpa (豆腐)

(Mpa=N/mm^2)


引張強度と加工しやすさに比例関係があるかどうかは知らないが、タングステンはなかなか強そう。


そして加工依頼品は純タングステンのブッシュみたいなものにM3(近辺)の内径ネジを切るという、自分ではちょっとモノに出来そうもないヤツ。


タップで切るのはまずムリと早々に判断し、大先輩にヘルプを依頼したものの試験してもらってるそばから設計変更されまくりでしかも客先がタングステンはコストがうんぬん言い始めて保留されるという。。。



なんや〜と思っていたところ、別の形状の純タングステン部品の製作依頼が来ました。


納期が4日しかないので、誰にも頼らず自分で加工せざるを得ない状況。



工具より被削材のほうが柔らかいなら削れるの法則から行くと、純タングステンはHRC30程度なので普通の超硬でも削れるはずです。

なんならハイスでもイケるはず。


しかし、事前に大先輩からドリルで穴あけ加工したらドリルが折れて材料が割れたと連絡を受けていたので、なんかやる気出ず。


ダイヤモンドまではたぶん必要ないと思うが。。。



と思いながら試験用のタングステンの端材をバイスに挟んで軽く締めたら 「パチンっ・・・」


。。。わぁ〜割れてまった〜。



気を取り直してアルミの端材でタングステンの試験片をはさみ、ごく普通の超硬エンドミルで削ってみると、意外や意外、普通にキリコが出ました。


芯出し顕微鏡を使って光学で削った場所の寸法を計測してみると、工具逃げや素材割れもなく、寸法は狙い通りに出てます。


しかし加工距離がのびていくに従って加工部のバリが少しずつ大きくなり、加工場所付近に塑性変形による材料の盛り上がりが観察されました。


圧縮応力ですぐに割れるくせに、塑性変形もするんだなぁ。やはり金属の特性はあるということか。


エンドミルの刃先を顕微鏡で観察すると、素晴らしく均一な逃げ面摩耗が観察されました。


なんだ余裕じゃん。



M3メネジの加工はムリだけど、通常ミリングならなんとでもなりそうだと試験の結果から判断してバリバリと加工を実施しました。



純タングステン、制覇。



しかしM3メネジ(しかも止まり穴)はどうやって加工しましょう。。。

私の中では電着ダイヤのプラネットタップが有望ですが。
posted by yoshiaki at 00:47 | 愛知 ☁ | Comment(10) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年01月10日

ナノバブル

まっどだいまるさんトコで開発している製品のモニターをすることになりました。


ナノバブル発生装置 for 切削液 バージョンです。


CIMG3781.JPG こっちはコンプレッサーなどを内蔵したもの。


CIMG3782.JPG こっちがナノバブル発生器です。


http://www.facebook.com/pages/%E6%A0%AA%E5%BC%8F%E4%BC%9A%E7%A4%BE%E3%83%8A%E3%83%83%E3%82%AF/111199032316573


ナノサイズの超ちっさい泡を発生させる装置で、切削液バージョンは嫌気性のバクテリアを死滅させたり、泡にゴミをくっつけて浮かせたりという効果があるとのことです。



面白そうなので10台製作したうちの1つ、デモ8号機を借りて、これから2週間ほどモニターします。


投入前の切削液の状態。

CIMG3785.JPG

切削液の量がかなり少ないです(汗

うちの切削液は使用すると泡立つんですよね。

黒っぽくなっているのは、うちの場合は潤滑油ではなくてタッピングペーストなどの油脂です。

オークマMC-60VAEは潤滑油を専用の吐出口から出すようになっていて、切削液の中には排出しませんが、やはり油脂類は混ざってしまいます。




ナノバブル発生装置を投入して5分ほど経ったところ。


CIMG3787.JPG


泡立つ切削液なので、モコモコと泡立ってます。。。



まっどだいまるさんとこでの試験結果では工具寿命が延びたり、切削液原液の補充を少なくできるとのこと。


価格は15万円だそうです。


なんかやけに安いですが。。。



posted by yoshiaki at 19:01 | 愛知 ☀ | Comment(17) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年11月11日

大きい


久しぶりに加工品を載せます。

ほんとに久しぶり。


CIMG2893.JPG


1600 x 300 x 90 コの字のSS400チャンネル 重さ75kg。 4個あります。


数日前に「行きますから予定しておいて」のFAX来てましたが、寝ぼけてて図面をよく見てませんでした。


材料受け取ってみると、デカい。。。


マシニングのストロークX軸1502mmですが、材料全長のほうが大きいです。


こういうのはツナギ加工とかしなくてはならず、意外と苦労するんですよね。


両側面に幅公差入りの面加工指示あり。


ストローク内に入ってる製品だったら、コの字チャンネルを寝かせてエンドミルの横刃使ってチャンネル側面を両方とも加工できますが、今回のはムリです。


ストロークから左右それぞれ50mmずつ飛び出すから、125mmとか160mmのフェイスミルなら一応加工範囲内に入るので160mmのフェイスミルを選択して加工することに。


コの字のチャンネルを立ててフェイスミル加工するのはバイス保持ではかなり厳しいため、2個を背中合わせでシャコ万固定して、H形鋼もどきみたいにしてクランプしやすくしました。



すこしくらいはビビるかと思いましたが、思いの外うまくいきました。


基準面ができたら、あとはビシバシ穴をあけまくるだけです。



反省点。


図面をしっかり見よう。


でも、「やってやれないことないならやってよ」って言われるんだろうなぁ。


posted by yoshiaki at 18:40 | 愛知 ☔ | Comment(1) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年09月16日

電子ルーペ

物欲。


CIMG0174.JPG


電子ルーペ。


なんか工具屋さんが今月売上が厳しいので買ってくださいというので、受け取って、伝票見たら7,200円。


売上に貢献してないじゃん。





アマゾンでみても同じぐらいの価格。


使い勝手は。。。

3.5倍と35倍はピントが合うけど、中間ピントはボケる。

仕様でしょうか。


全体的に安っぽい。電池を入れようとしてフタをあけようとしたら壊しそうになりました。


工具先端を見て、写真を撮ろうとしたのですが写真は手ブレ防止機能が無いとボケますねw


それでも、工具先端を35倍でLEDで照らした環境で見れるのは結構いいです。



posted by yoshiaki at 20:20 | 愛知 ☁ | Comment(6) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年09月03日

大き目ダイセット

ちょっと大き目のダイセットを加工しています。


P1050684.JPG


サイズ 1040 x 420 x 100 でウチの設備にジャストフィットです。


P1050694.JPG


アングルヘッドでM16タップなんかも立てちゃったりして。


CADももらえるし、価格も見積通りだし、加工時間がかなりかかって手離れも良いし。


なんも不満はないのですが、台風の真っただ中に納品しなきゃいけないってのが。。。


サビるのが心配ですw

posted by yoshiaki at 01:35 | 愛知 ☔ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年07月30日

平面度事業部用 治具

このあいだ設立しました平面度事業部。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/212614323.html


事業部というのはまあ冗談なんですが、いちおう大盛況を博しております。

平面度バブルです。


板厚が18oを下回ると旋盤の4本ヅメチャックで素直につかめなくなって平面度が悪化するので、板厚18oを下回るものは面倒だからイヤだと頻繁に断っていたのですが、なんか板厚10o近辺のものが増えてきてさすがに断り切れなくなってきました。

ツメ高さが10o近辺のものを作ろうかと思いましたが、そもそもワーク剛性がなくて平面度が出ないので、これはヤメ。


仕方がないので、いわゆる真空吸着治具を設計製作してみました。

P1050305.JPG


旋盤用で、φ400まで対応可能にしておきました。
この治具を初投入する仕事では製品の真ん中に穴があるので、それに横滑り防止用でひっかけるオヘソを付けておきました。
真空吸着治具は面方向の保持力は大きいものの、横滑りの力には弱いので必ずピンなどでストッパーを付けるようにと説明書にあります。


小さいチャンバー9個の設計にしています。
ピタQ( http://www.nepo.gr.jp/nji/shouhin_f/35_f/35_HVT1520_1.html )で真空引きします。


写真のチタン材はちゃんとくっつくか1個のチャンバーでためしにやってみただけで、本番では大きな円盤1枚を9個のチャンバーで真空引きします。


よく見かける真空吸着治具は大きなチャンバーが1個のものが多いですが、もともと平面度の悪い素材をそれで吸着すると負圧でペコっとひずみ、それを削ってアンチャックするとまたペコっともとにもどって削ったところが凸になったりすると思います。


やったことないけど、たぶんそう。


第1面目の荒加工では3か所のチャンバーで固定して加工して、あとの工程は9か所使って固定というふうに考えています。


もう一つチャンバーを小さくした理由があります。
それは大きなOリングは、とっても高いからです。


昔φ420のシリコンOリングを買ったら2万5千円/本くらいして鼻血出るかと思いました。
しかもOリングなんて何百円レベルだと思ってたので4本も買っちゃった。

写真の治具はφ80が360円/本で6個、φ60が260円/本で3個なので、だいぶ安いです。


ネオプレンスポンジの丸ひもとかもたまに使ったりしますが、ちょっとでもリークがある状態で振動させるとバシュッとチャッキングが外れるので、シャットオフバルブで真空保持するタイプの場合は怖いです。

旋盤では怖くて使いたくありません。

円月輪が飛んできます。または気円斬。



でもちゃんと平面度出るかってのが心配。。。

いちばん良いのは治具とワークのスキマに個体を充填してくれる冷凍チャッキングのような気がしますが、薄物だとすぐに温まってチャックが外れてしまう気がします。


まあ、とにかくやってみよう。
治具作っちゃったんだし。
posted by yoshiaki at 16:07 | 愛知 ☀ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2011年07月23日

左右対称部品のCAM

左右対称部品、業界によっては良くありますよね。

自動車とか航空機とか医療機器とか。

これをどうやってプログラミングするかって言うのが結構アレなんですよね。


昔もなやんで記事にした覚えがあります。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/97601821.html
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/97712923.html



昔の記事にもあるとおり、せっかく「右」のプログラム作ったんだから、手間をかけずにそのまま「左」も加工したい、でもね、なんです。


OSPには X , Y , Z軸それぞれに「ミラー」というスイッチがあって、これを有効にしておくと原点に対して対称に動いてくれます。

単純に+と−を入れ替えてるだけのような気がしますが、穴あけ座標なんかに使うとけっこう便利なんです。

CAMのところまで行かなくても、お手元スイッチで簡単に左右対称ができます。


ただ、エンドミルを使ってミリングする時はダメです。


普通はダウンカットでパス作りますが、単純に±の符号を入れ替えるだけだとアップカットになってしまいます。

最近はアップカットも場合によって使うようになってきましたが、やぱ基本はダウンです。


昔の記事では面倒だったのと、もういいや、てな感じでアップカットで削ったと書いてありますね 汗


左右対称部品をやる場合、2D-CAD図か3D-CADモデルかによっても少し話が変わります。


2D-CAD図面の場合は正図を裏返して見れば左右対称になるので簡単です。
裏返してから、原点のZ方向もひっくり返してやればOK。

3Dモデルの場合は裏返すと、えーと、裏が見えますね。


3D-CADモデルの場合は、ソリッドのミラーコピーを作ってパスをまた作り直すという手順をとってました。

3Dでいっぱい削るんだから、それくらい時間かけても単価は合うと思う!とか言いながら。



単価はさておき、時間がもったいないのでCAMのミラー機能を使ってみました。

201107231.jpg


普通に「右」のモデルに対してパスを作ったあと、どこを原点にしてどっち方向へミラーするかを設定して、ミラーのチェックをONにすると、べべべべ〜っと計算してくれます。


写真では「左」のモデルは作っていませんが、CAMが左右対称のモデルを勝手に内部計算して「左」のあたりにパスを走らせています。


もちろん、ちゃんとダウンカットで再計算されるのです。


便利ですね〜。


前回のバージョンから初お目見えした機能ですが、使うとクラッシュするという禁断の機能だったでまったく使っておらず、ひたすらソリッドのミラーコピー作ってました。


今バージョンからstableになったようで、かなり使えます。


いや〜、便利です。


posted by yoshiaki at 22:14 | 愛知 ☀ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする