2015年03月23日

DMUでF7000



DMU80Tでの加工。





A6061の部品をSandvikコロミル300でF7000で加工した時の動画です。


posted by yoshiaki at 12:32 | 愛知 | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年03月17日

オフィスグリコ用の100円ディスペンサ


弊社にはオフィスグリコが設置されています。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/212477949.html


意外と社員さんの利用率が高いので、食費は全部経費だよの会社といたしましては、これも会社で持ちたいな、と。

代金の支払は100円玉をぽいぽいカエルの口に入れてくというやり方で、あとから会社に一括請求されるシステムではありません。

お金をじゃらっと置いておくのもかっこ悪いのでコインディスペンサーみたいなモノを置いておこうと思って検索してみたのですが、見つからないですね。


適当に設計しておきましたので、使えるように誰か製作してください。

officeglico.jpg


あと、グリコのオフィスグリコ部門にかけあって、純正オプション登録してもらってください。

同じようなものを欲しがるオフィスは多いと思います。
posted by yoshiaki at 06:00 | 愛知 ☁ | Comment(1) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年03月15日

得意分野 プレート加工



驚くほど地味で、何の変哲もない加工なのですが、プレート加工が得意です、というか非常に多く依頼されます。


Image2.jpg

この画像はわりと最近に加工したプレートです。(加工設備 MC-60VAE)

赤い線は工具の早送り経路、黄色の線は工具の切削送り経路です。


A2017アルミ t30 x 725(ファインカット) x 1280(ファインカット)の材料で、
大きな窓を抜いて歪みを出した後に厚みを25(+/-0.05)に面削して平面度を出してから穴あけをします。

位置決めブロックやエアシリンダーやら色々取り付くプレートで、ノックピン穴とネジ穴が多種類あきます。

このプレートで穴種類は18種類、合計穴数は270です。

もちろんアルミだけでなく、SS400などの鉄系材料も多いです。
設備のベースプレートや金型取付プレートなどです。


紙の図面でこういうプレートの図面をいただくと、穴の座標をPCなり加工機なりに手打ちする羽目になるのでNCプログラミングだけで3日くらいかかりそうで困りますが、いまはとても良い時代でCADファイルをいただけるお客さまが増えてきました。(某重工の2社はCADで製図しているにもかかわらず "強く" 要求しないともらえませんが。。。)

270個の穴の座標、0.xxxのケタまで全部間違えずに入力するとか至難の業なので、極力避けたいです。

CADで設計してあるものを紙にして、またそれをわざわざコンピュータに手打ちしてミスを誘発するというのも精神的苦行なので、CADがいただけない場合はお仕事をお断りさせていただくことが多いです。



CADファイルは3DモデルならSTEPかIGES、2DモデルならDXFやDWGなどを、いつも頂いています。

CADファイルをいただくと、以下のような事ができてNCプログラミングが早く、正確にできます。

時間の無い方は0〜0:45のところ、3:25〜4:00のところ、5:30〜を見ると良いと思います。



この動画では3Dモデルから穴を自動認識させてマクロを適用しています。
形状、穴種類、位置などを自動認識してグループ化し、この穴にはこういう加工だよ、と登録してあるマクロを呼び出して演算します。

冒頭の写真のプレートのプログラミングだと、プログラム完了まで10分未満だったと思います。

苦行なし、ミスなし、マクロで加工方法と加工条件が自動適用されるので、誰が加工したから上手く出来てる、出来てないの個人差もありません。

一番良いやり方をマクロ登録しておくので、どんどん改善されていきます。




ポケット加工なんかもこんな感じです。



この動画では自動認識ではなく手動で選んでポケット認識させています。

冒頭の写真のプレートは貫通穴を自動認識させてプログラミングしました。




というわけで、弊社にCADファイルを送付せずに紙図面だけで加工を依頼するのは、美味しいところをわざわざ捨てて弊社に苦行を強いることになるので、ぜひCADファイルをくださいと紹介する記事でした。


posted by yoshiaki at 11:36 | 愛知 ☁ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年02月27日

日立精機 VS50 で高送り加工してみました


工具や加工条件は伏せておきますが、この前導入した設備で高送り加工してみました。

250cc/minの除去量のようです。




社員さんがすごく良い機械だと言っております。
posted by yoshiaki at 11:31 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年02月25日

M36 P4.0のネジ切り


大きなネジ加工、けっこう皆さん話題にしますよね。


旋盤男 大きなメネジ http://blog.livedoor.jp/ryo_01_2006/archives/51913863.html

社長ヨシアキ M48ネジきり http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/282661840.html

社長ヨシアキ 手研ぎなプラネットタップ http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/211937876.html

栗さんの町工場日記 モディンでプラネット。 [OSG] http://kurisan.blog.so-net.ne.jp/2013-12-21

大田区の町工場 マシニング、NC旋盤の機械加工日記 プラネットカッターでPTネジ切り http://haga-ss.blog.so-net.ne.jp/2013-09-09


ソリッドのプラネットタップはよく使うのですが、スローアウェイタイプを初めて使ってみました。(社員さんが)


工具が入る穴であれば、ピッチ4までなら自由に加工できるよ、という1枚刃タイプのものを選定しました。

でも1枚刃ではなく、3コーナ使いのチップを3個つけるタイプです。

けっこう送りも上がり、長寿命です。

55度のチップをつければPTタップも切れるみたいです。


IMG_4678.JPG


キレイに仕上がります。

IMG_4676.JPG



ゲージ貸して欲しいと言ったらタップを貸してもらえました。

IMG_4677.JPG




これでマシニングででっかいサイズのPTタップが切れるようになるかも。。。!

posted by yoshiaki at 20:03 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2014年11月01日

高送り

うちの技師さんが高送りカッターで遊んでたので、動画とりました。



この動画の製品は壁が低いですが、壁高さが300くらいの似たようなヤツがたくさんあって加工時間を短くしたいよ〜と要望したらやってくれました。
φ50 突き出し240 ap2mmくらいで製缶黒皮除去
加工条件は察してください。

技師さんが積極的に改善してくれて、それをデータベースに蓄積して、みんなが使えるようにしてくれるのです。

うちの会社、良くなったな〜。


posted by yoshiaki at 00:55 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2014年02月04日

5軸バイス大活躍

先日社員さんに作ってもらった5軸バイスが大活躍しています。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/382690146.html


写真は斜めのH7公差穴をヘリカル穴あけするところ。

201402041.jpg


さすがにウチの設備のストロークと干渉に応じて最適設計しただけのことはあって、いろんな方向から加工してもほぼ干渉なしでバンバン加工できます。

素材すぐ近くに力点があるので把握力も極めて高く、弊社のY技師が製作したので精度もバッチリ。


これからも小物の多方向加工をするときに役にたってくれることでしょう。



posted by yoshiaki at 21:55 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年12月14日

5軸バイスとサブテーブル完成

5軸バイスが高周波焼入れから帰って来ました。

設計の時の記事
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/382051960.html

あと、B軸90度にしたときに製品をアッサリ加工するためのサブテーブルも完成しました。

201312141.jpg
※写真はイメージ図であり、このようにネジを締めないまま使うわけではありません。
※あと、この段取りのようにセットでは使いません。

ちょっと仕事の谷間ができて、納期にすこし余裕が出たので社員さんに突貫工事でやってもらいました。


戦闘力、だいぶアップです。
posted by yoshiaki at 20:08 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年12月06日

新設計の5軸バイス


新しく5軸バイスを設計製作しました。

φ6からφ100くらいまでの丸モノもアタッチメントや爪の付け替え無しでそのままつかめます。
丸モノのところも、角モノ掴むところもセレーションになってて材料に食いつくようになってます。
これから高周波焼入れをして、完成です。

201312061.jpg


弊社の5軸、DMU80Tのストロークに最適化して設計しました。

201312062.jpg


前回はやっつけでこんなの作ってます。

201312063.jpg

5軸バイスを普通のバイスで掴むというヤッツケならではの構造です。
前回のやつも把握力などは申し分なかったのですが、下のバイスと主軸アタマやその奥の首根っこのリニアガイドとの干渉をずっと気を付けていないといけなくてストレスがたまるものでした。
あとバイスで掴んでるキワキワまで主軸中心が行かなくて工具がもっていけないので、端材がけっこう出て材料費がモッタイナイのです。

しかし、このヤッツケ試作品で多くの学びを得ることが出来たので、今回の新設計品はとても良いものになりました。


市販品のジーニアス( http://www.kawatatec.co.jp/genius/ )やシェンケ( http://www.imao.co.jp/schenke-clamping-system.html )も検討したのですが、どちらもストローク的にうちの5軸にはフィットせず、価格もアレがアレでした。

今回設計したものは把握力、利便性でも上記2つの市販品に勝ってる自信があります。

干渉を気にすることなく多方向から加工できるので、これからはガンガンいこうぜで加工出来そうです。


製作は我が社に来て6ヶ月の社員さんにやってもらいました。
29年選手の機械であるオークマMC-5VAで3D加工も交えながらの製作でした。

経験が少ないぶん、「古い機械では3D加工ができない!」みたいなヘンな先入観が無くて、
さらにフライス作業の基本もしっかりできてるので良いモノができました。


人材に恵まれたな、うん。


さて、次は小さいサブテーブル。

201312064.jpg

大きいサブテーブルを使うとX軸リミットの都合でテーブルの端っこに製品が置けなくて、こんなんになります。

201312065.jpg

道具が揃ってやりやすくなったら、エース社員たちに機械を明け渡そう。
posted by yoshiaki at 21:41 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年10月08日

デカいのやっつける社員さん

デカいのと、裏側ポケットを加工する工具が長いのが要るので受注をやめようと思っていた製缶、お客さまが工具を貸してくれるというので、とりあえず受注してみることに。

IMG_1482.JPG

IMG_1486.JPG

加工内容としては難しくは無いのですが、1年くらい前まではこのテの加工はいつも私がやっていました。

理由は。。。(´・ω・`)


受け取った製缶を材料置き場に置いておいたら、どうもうちに来て1年くらいになる社員Oくんがやってみたそうなカオをして見ている。。。

ためしに

「やってみる?」

と聞くと、

「どちらかと言えば、やりたい」

と頼もしいんだかなんだかよくわからないような返事。


とりあえずデカいものでも物怖じせずに取り組んで見ようという姿勢がすばらしいので、やってもらうことにしました。

段取りに少しコツがあるので、最初だけ立ち会ってクランプの要領と削る方向などの説明をして、あとは任せました。


途中でチョイチョイ様子を見に行きましたが、危なげもなく完成させていました。

なんて安心感!!


なんかこう。。。キタコレ!! って感じです。


みなさん!!
シマダ機工は成長しました!!
私が倒れても、たぶんしばらくは大丈夫です!!
posted by yoshiaki at 19:29 | 愛知 ☁ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年09月25日

汎用機みたいに5軸を使う

ちょっとナナメで、それぞれの面に位置度の厳しい精度穴がある製缶もの。

いままでは片方の面加工と穴あけをしてからそれを基準にツールホールをあけて、今度はツールホールを基準にしてもう片方の面加工と穴あけというふうにやってました。

パッと見は簡単なので加工費が安くなりがちなのですが、精度を出そうとするとけっこう手間のかかるやつです。

しかし5軸だと1チャッキングで全部完了。
ツールホールも要らないし、基準の取り直しも不要です。
ようやく加工費に見合った加工時間でできるようになりました。

201309251.JPG


内側にテーパー面加工があるブロック加工もの。
ひとまずスーパーUドリルでコア抜きしてみました。

201309252.JPG

201309253.JPG

どう考えてもオモテウラの順番を間違えて、ナナメにあけるのを後にしてしまいました。
私がやった順番だと、コアが抜けるときに製品とコアの間にドリルが挟まれてアブナイのです。

最初はまっすぐにコア抜きしようと思っていたのですが、途中から「そういえばナナメに穴あけできるじゃん」と方針変更したからこの順番になってしまったのですが。。。

コアにブリッジを残しておいたのですが、最後に振動でブリッジが全部ぶっちぎれてしまいました。
なんとかドリルは壊れずに済んだので良かったですが、次からは気をつけよう。


使用機械はDMU80T。
posted by yoshiaki at 22:58 | 愛知 ☁ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年09月21日

製缶やっつけ中

お盆休み明けから数モノがけっこう多かったので忙しいのですが単調な加工をしていました。

しかしそれも終わったので単品ゾーンに突入です。

うちに来てようやく1年になったばかりの社員さんがやっつけた製缶たち。

201309211.jpg

約1日でこれだけやっつけました。

リピート品でCAMは出来てはいるのですが、段取りの上手なこと。。。

7年やってた社員さんがまる1日かけてやってた製品を2時間程度で終わらせてしまい、
「早かったね〜」というと、クールに「段取りですね〜」と教えてくれました。

たしかにグッとくる段取りでした。

穴あけのときも干渉物があるので普通だったら表側からあけるところを、段取り回数を減らすために
干渉物にエンドミルでザグリを入れて裏側から穴をあけたり。。。

「試行錯誤(やってみて、間違ってたら修正)」という言葉、この社員さんの場合は
「思考策娯(考えて、策を楽しむ)」だなぁという感じ。


5月から来てくれてる社員さんも、若い(21歳)のに汎用旋盤が上手くてだいぶ助けてもらってます。


いい社員さんに恵まれて、シアワセです。

posted by yoshiaki at 22:00 | 愛知 ☀ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年07月23日

5軸バイスは欲しいけど

5軸バイスが欲しいのですが、ひとまず我慢で普通の油圧バイス(津田駒VH-175)をカサ上げして使ってます。

201307231.jpg


5軸バイス、これか

http://www.kawatatec.co.jp/genius/

これが良いと思うのですが。

http://www.imao.co.jp/schenke-clamping-system.html


しかし、どちらも大した構造ではないから自分で治具として作ることもできるんですよね。

うちの場合、このバイスをカサ上げする治具をどのみち作らないといけないので、ついでに勢いで口金まで作ってしまえば良いのです。


新しい設備を買ったから工具屋さんが期待してたのに、けっこう肩透かしを食わしてますw

posted by yoshiaki at 22:07 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年07月20日

スピンドルスルー

スピンドルスルークーラントでの加工、ソリッドエンドミルでコレットスルーなどはやっていましたが、スローアウェイの刃物では初めてやったので動画を撮ってみました。


まず、φ29のSandvik スーパーUドリルで高速深穴サイクル。
次に続くφ72の穴と、φ100の穴のヘリカル穴あけの芯抜きのためにやっています。



SS400 深さ106mm貫通
V=150m/min
F0.05mm/rev
0.5mmペックで20mm行ったら刃先を外に出してます。
スピンドルスルークーラント 有り
Fが遅くてキリコが繋がってしまいましたが、外部給油とくらべると抜群の安定感でした。
特に刃先再突入のときにキリコの再切削でゴリって言うのが無くてとても快適です。


φ29の下穴をあけたあと、φ40のSandvik コロミル390でヘリカル穴あけ。



正確に言うと、2D輪郭加工のスパイラル切削。
φ72はいいとして、φ100の穴をφ40のエンドミルでヘリカル穴あけしようとすると、
「工具径が足りないよ」とハイデンさんがエラーを出すので2D輪郭加工にしました。
パラメータでエラー出ないようにできるとは思うのですが。


SS400 深さ70くらいの段付き加工
V=200m/min
F0.05mm/tooth
ヘリカルピッチ 1mm
スピンドルスルークーラント 有り

外部給油だと定期的にエアブローしてキリコを抜かないと切削液が届かず、刃先が無くなってることがよく有りましたが、こちらもキリコの再切削の音など全くせず、安定感のある加工でブログの記事を書いてても心配無用でした。


次に主力設備を買う時も、スピンドルスルークーラントにしようと思います。

posted by yoshiaki at 20:38 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年07月15日

5軸スワーフ加工

5軸マシニングセンタで5軸スワーフ加工をしてみました。

底面ピン角の5度テーパ壁面加工、いままでの3軸マシニングセンタであれば途中までボールエンドミルで等高線加工して、底面に残った隅Rを小さいRのラジアスエンドミルで細かいピッチで等高線加工し、最後にフラットエンドミルで超細かいピッチで等高線加工するという、なんとも時間のかかるやり方をします。

もしくは5度テーパのエンドミルを作ってさらえるとか。


せっかく5軸マシニングセンタを入手したので、スワーフ加工をやらない手はないと思って挑戦してみました。

使用機械はDMU80T。





等高線荒加工もやらず、壁面荒加工も0.1mm残しでスワーフ加工にしました。
加工時間が非常に短く済みました。
5軸の醍醐味ですね〜。
posted by yoshiaki at 22:09 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年07月04日

5軸で製缶


昔はこんなことを書いてたんですが。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/168692946.html


まあ、NCの5軸は便利ということで製缶を5軸マシニングセンタでやってます。
使用機械はDMU80T。

201307041.jpg

201307042.jpg


傾けた時の原点取り直しや、コンストラクションボールの測定や、捨て削りなどをやらなくて良いので非常に生産性が高いです。

通常ならかなり手間のかかる製缶の加工なのに、けっこう放っとけます。


しかし、弊社の買った5軸機は構造がちょっと変わっていて、B軸を写真のように90度ふってテーブルと主軸を水平にしたときに、テーブルから主軸中心までが400mm近辺あります。

なので、普通に横向きに穴をあけようとするだけでも写真のようにかなりカサ上げしないといけません。

カサ上げテーブルは弊社に昔から転がっててほとんど使っていなかったサブテーブルと、オシャカ品のブロック4個(笑)、ナベヤのTスロットナットとM12のキャップボルトで構成されています。

最近ちょっと投資がかさんでいるので新たにテーブルを買う気にならず、なんとか投資しないで道具を揃えてます。


カサ上げテーブルを作ったので、これからはどんと来いで色々やれると思います。


しかし、うちは中古で機械を買ってるから製缶でも価格あうけど、新品を5000万円近辺も払って機械買ってたらぜんぜん儲からないような気がしますね?
posted by yoshiaki at 20:35 | 愛知 ☁ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年06月20日

でかい製缶を 準 新人がやっつける


去年の9月から来ている 準 新人のOくん。

経験1年にも満たない社員さんに、でかい製缶を任せたことはないのですが、
なんかやったるぜ的な雰囲気を出していたのでやってもらうことにしました。

201306201.jpg


非常にしっかり歪んでいる穴あきコの字チャンネルの上下面の面削、もろもろ穴あけなど。

上下面の面削は寸法精度がうるさいので、秘密の段取りをチラッと教えました。

加工後の寸法測定をしたところ、平行度も寸法公差も申し分なく出来ており、
ワタシより上手く出来るんじゃないかという、嬉しさ&楽しさを感じました。

穴あけや2D輪郭での窓開け加工などは最近使うようになったDHFという台湾メーカーの
波刃ラフィングエンドミルをすごく楽しそうに使ってやってました。

http://www.unitedmt.jp/dhf.umt.html

趣味が高じて機械加工の業界に入ってきてるので、新しいものを試すのが好きみたいです。


201306202.jpg


危なげなくスパっと完成。


うかうかしてると、追いぬかれそうw

posted by yoshiaki at 19:15 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年06月18日

工具先端点制御アリで動かしてみる


カービックカップリングのナナメに傾いたところを加工するため、傾けて輪郭加工しました。

その際に、とくに必要ないのですが練習のために工具先端点制御を使ってみました。

移動の時もキャンセルせず、そのまま移動してみたらなんか5軸っぽい動きをしたのでムービー取ってみました。

使用機械はDMG DMU80T。





地味に、すこしず〜つ使えるようになってきてます。
posted by yoshiaki at 12:22 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年05月03日

位置決め4軸?ができるようになって来ました。

昨日まではちょっと加工能力の高い3軸M/Cとして使っていましたが、簡単なナナメ加工を
要する部品が出てきたのでB軸傾けて加工する練習をしてみました。

3.51度かたむいてる部品と、3.49度傾いてる部品。

クラシックなバイスを載せました。
18幅用のキーがついてましたが、DMU80Tは14幅なのでキーを外して製品で平行だし。
Y軸630のストロークに対して製品長さが700なので、じゃっかんストローク不足なので真ん中でつなぐやり方で。

201305031.jpg


今までは3軸M/CでR5のラジアスカッターなどで3D加工して、そのナナメ面に垂直な穴は無理やりナナメに保持して加工していました。


3軸M/C上でテーブル回転、テーブル傾斜の位置決め5軸加工はやったことがあって、品物が傾くのでけっこう理解しやすいのですが、ヘッドの傾斜でNC上で座標系が傾くぞ、というやつはイマイチ理解がすすまず苦労しました。

NCコントローラが初めて触るハイデンハインというのもちょっとハードル高かったです。

「気難しくて心移りの激しい女性を扱うように扱ってくださいね」

と森精機のトレーニングの人が言ってたことを胸に刻みながら操作しました。

操作をなにも受け付けなくなって機械を再起動するとか、生産設備としては
日本では通常考えられないようなことがまかり通るというのも驚きです。

パソコンじゃないんだから。。。

途中で何度か3軸M/Cのように3D加工する誘惑に駆られましたが、これから位置決め5軸をちゃんとやっていかないと意味ないんだから!と自分に言い聞かせてなんとかやっつけました。


やり方が分かったので、これからは高効率で仕事が進むはずです。

たぶん。


posted by yoshiaki at 17:53 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年04月27日

DMU80Tで加工した初製品

DMU80Tで初めて加工した製品がこちらです。

201304271.jpg

とても簡単なプレートもので、見事なまでの3軸加工。

たぶん今までの機械でやってたら3時間程度?で終わるであろう仕事なのですが、
4日くらいかかりました。

タッチプローブがいまいち信用ならず、回転角度を測定してはピックでC軸テーブルの回転ぎめを確認し、
振り分けで原点をだしては巻尺でほんとに真ん中に行ってるか確認し。。。

Y軸方向はストローク内に製品が入っているので振り分けで原点だせますが、
X軸方向がストローク内に入らず、どうやってやるのかで散々なやみました。

Y軸方向ストローク内に製品が入るのだから、C軸テーブルを90度回してY軸方向に製品のX軸を持って行って。。。と考えたものの解決には至りませんでした。

結局X軸は、はじっこから原点取りました。

加工そのものはCAM任せにして、X軸ストロークが入らない場合はてテーブルを180度回して
ストローク内に入れましたが原点の出し方はこんど森精機のサービスセンタに問い合わせて見たいと思います。

ポストから出力されていたテーブル反転は以下の様な記述を使っていました。

PLANE VECTOR BX-1 BY0 BZ0 NX0 NY0 NZ1 STAY SEQ- TABLE ROT

PLANE VECTOR BX1 BY0 BZ0 NX0 NY0 NZ1 STAY SEQ+ TABLE ROT

BX-1とかでX軸の向きを反転しているようです。

ぴぴすかさんに教えていただいたサイクル19って話にはよく聞くんですけど
まだ使い方は良くわかっていないという。。。マニュアル読んで精進します。。。


森精機の初期トレーニングの人には傾けや回転させるときはSPATIALを使うんだよって聞いたのに、
ポストはVECTOR使ってるからそれも良くわからないところ。

http://www.kazuban.com/bbs/heidenhain/heidenhain.cgi?mode=main&no=17

http://www.kazuban.com/bbs/heidenhain/heidenhain.cgi

原点が決まってしまえば3軸加工は特に問題なく行けるような気がするんですが、
傾けかたがわかってないってのはちょっと致命的かもw


φ12ハイスラフィングエンドミルで材料の余分な部分を切断しているところ。
SS400 板厚13mmをV40m/min F0.05mm/toothでAp100%、Ae100%です。
加工音がとても静かで、HSK A63ってのはなかなか剛性があるものだと思いました。


posted by yoshiaki at 18:33 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする