社長ヨシアキ成長ブログ

私のヨメの職業は助産師です。

https://ja.wikipedia.org/wiki/%E5%8A%A9%E7%94%A3%E5%B8%AB

むかしでいうところの産婆さんです。


まだ助産師になって2年目のぺーぺーで、わたしが発する素朴な疑問にも答えられなかったりする専門家としてどうなの？という人ですが、頑張っています。


PCにあった昔の写真を見ていたら、なつかしい写真を見つけました。


胎児人形です。




助産学校の学生には実習がありまして、産科のある病院やクリニックに2ヶ月ほどおじゃまして、10件のお産をとらせてもらうという内容です。

妊婦さんにお産の説明をするというのも実習で行うのですが、パンフレットと口頭で説明するだけでなくて胎児の大きさや重さを妊婦さんに実感してもらいたいから胎児の人形が欲しい！という気持ちは分からなくもないけど、
何言ってんだこいつ　(∩ﾟдﾟ)ｱｰｱｰきこえなーい　というさっぱり分からないリクエストを受けました。


胎児の人形？


胎児人形をネットで調べると、売ってはいるようですが気に入らなかったみたい。
http://mommypooh.cart.fc2.com/



そして、ヨメは面白い行動に出ました。


仕様書つくった（笑



胎児人形.pdf

「シマダ機工のみんなで楽しく胎児人形を作ろう♫」

とか書いてあります。

え。。。

あ、うちの会社ですか？



わが社の中で、当時入社したばかりでいちばん立場の弱かったYMD君が最初の犠牲者に。




紙粘土でクリップを駆使して作っています。
ピンク色のはフェルトで作った子宮です。



良い出来ですね〜！



サイズが大きくなってくると、紙粘土では厳しいのでぬいぐるみになります。

次の犠牲者は情報技師。。。


まったく立体裁断ではない、正面見たまま裁断でそとがわを作りました。
なかにワタと、重さ調整のために「超硬の使用済みチップ」を重心位置を考慮しながら投入。
アタマはこれくらいの重さかな、とか言って。

産まれる直前の3,000gの人形に超硬チップいっぱい喰われました。
アタマもげそうなくらい重い。




子宮の座ぶとんとへその緒をつける。



紙粘土で作った小さい胎児人形たちはプラスチックケースの中へおさめられました。




かわいい表情の胎児人形セットになりました。



たしかに市販品のものよりも可愛くて、こっちのほうがだいぶ良いです。
すこやかな表情にセンスが感じられますね。

ピンク色の座ぶとんは子宮、赤いところは胎盤で、青と赤のひもがへその緒です。

わたしはどれも実物を見たことがないので、本当にこんな色をしているのか分からないですが。
へその緒は知ってるけど、男性は胎盤っていうのが何か知らない人が多いんじゃないかなと思います。


これは一生モノの宝ものですよね。
妊婦さんもこの人形を見たら楽しくなるでしょうね。


YMDさん、KMTさん、ありがとうございました。

社員さんに医療器具の設計と試作をしてもらいました。

2種類。





見ればすぐにわかると思いますが、アレをアレする部品ですね。



たぶん4〜5年くらい前からお客さまに設計を依頼されていましたが、なかなか手付かずだったやつです。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/159965857.html

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/174623747.html


この頃はリーマンショック明けで賃加工の価格設定がおもしろいことになっていたので、自社製品の設計製作が盛り上がっていた時代でした。

ここ最近は価格が戻ってきていることと、当時ほどアレな状況に悩まなくて良いので、賃加工のほうが充実していました。

ところが賃加工だけだと、優秀な社員さんたちは仕事をさっさと片付けてしまうので、物足りなくて退屈そうにしていることに気づきました。

加工時間が長い製品をやっていて手持ちぶさたなときに「なんかやること無いですか」と聞きに来るのです。


いわゆる指示待ち症候群じゃないですよ。
指示なんてしなくても、できることはもうすでに終わっているのですから。


「人類の幸福に貢献したいんですけど、なにからやりましょうか」


と聞かれているわけです。

これはもう、人類の幸福に貢献する新たな仕事をお願いしないと経営者失格になってしまいますよね。

というわけで先ほど書きました医療器具の設計と試作品づくりが人類に貢献できるんじゃないかなと考えて、丸投げでお願いしました。

投げられたほうに能力があるならば、丸投げのほうがお互いに幸せなのです。


ずいぶん長いことこの案件を設計しないで放ったらかしていた理由は、設計は自分にしか出来ないと思い込んでいたからと、わたしにあまり時間的な余裕が無かったからでした。

設計が自分にしか出来ないと思っていた理由は顧客やユーザーと対話しながら設計を進めていくタイプの製品であるため、その役割は自分にしかできないと思い込んでいたからです。

社員さんに「やってね」と言ったら「えぇっ！」と戸惑って恥ずかしそうにしてましたが、見事にやってくれました。

お客さまも「これはバカ売れすると思う」とおっしゃっておりました。


こういうのは社員さんにとって、きっと面白いでしょう。
わたしにとっても、見てると初々しくて面白いです。


もうひとつ、時間的な余裕がなかったのも社員さんたちに解消してもらいました。
これは説明しなくても大丈夫なやつですね。
しかも時間的な余裕ができたにもかかわらず、自分で設計しないという。


任せると面白いということと、社員さんの成長を喜べるということから、自分にちょっと経営者の考えかたが身についてきたなと思う今日このごろです。

2年くらい前に設計製作した医療器具を、最近になって再設計しました。


むかしの状況。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/353018212.html

なつかしい。


レバーの付け根がたまに折れる(フェイルセーフ設計なので折れても安全)のと、クラッチを外すときの操作が難しいのでそれを改善して製作しました。



写真からは何も伝わってこないですが。。。レバーが折れるところは剛性のある部品に設計しなおして、クラッチ外すスライダを重心駆動にしました！


製作が大変なので、あんまり売れると困るヤツです。

旋盤男さんのブログで昔から見てて、良いなぁ、羨ましいなぁと言っていたら

(PC用)　http://blog.livedoor.jp/ryo_01_2006/search?q=%A5%EC%A1%BC%A5%EB

(スマホ用)　http://blog.livedoor.jp/ryo_01_2006/search?q=%E3%83%AC%E3%83%BC%E3%83%AB

社員のＯのさんが合間合間の時間で作ってくれました。





テーブルのY軸ストロークを超える大きさのものでもプルダウンバイスで
つかむことができますし、横からサポートとして使えるのでとっても便利です。

VS50での加工。




A6061の部品を高送り工具φ50でF15000で加工した時の動画です。

指示値はF15000ですが、本当に出ているかどうかは不明です。
カタログ値では加工送りはF10000までみたい。

その機械の裏側。

DMU80Tでの加工。





A6061の部品をSandvikコロミル300でF7000で加工した時の動画です。

弊社にはオフィスグリコが設置されています。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/212477949.html


意外と社員さんの利用率が高いので、食費は全部経費だよの会社といたしましては、これも会社で持ちたいな、と。

代金の支払は100円玉をぽいぽいカエルの口に入れてくというやり方で、あとから会社に一括請求されるシステムではありません。

お金をじゃらっと置いておくのもかっこ悪いのでコインディスペンサーみたいなモノを置いておこうと思って検索してみたのですが、見つからないですね。


適当に設計しておきましたので、使えるように誰か製作してください。




あと、グリコのオフィスグリコ部門にかけあって、純正オプション登録してもらってください。

同じようなものを欲しがるオフィスは多いと思います。

驚くほど地味で、何の変哲もない加工なのですが、プレート加工が得意です、というか非常に多く依頼されます。




この画像はわりと最近に加工したプレートです。(加工設備　MC-60VAE)

赤い線は工具の早送り経路、黄色の線は工具の切削送り経路です。


A2017アルミ　t30 x 725(ファインカット) x 1280(ファインカット)の材料で、
大きな窓を抜いて歪みを出した後に厚みを25(+/-0.05)に面削して平面度を出してから穴あけをします。

位置決めブロックやエアシリンダーやら色々取り付くプレートで、ノックピン穴とネジ穴が多種類あきます。

このプレートで穴種類は18種類、合計穴数は270です。

もちろんアルミだけでなく、SS400などの鉄系材料も多いです。
設備のベースプレートや金型取付プレートなどです。


紙の図面でこういうプレートの図面をいただくと、穴の座標をPCなり加工機なりに手打ちする羽目になるのでNCプログラミングだけで3日くらいかかりそうで困りますが、いまはとても良い時代でCADファイルをいただけるお客さまが増えてきました。（某重工の2社はCADで製図しているにもかかわらず "強く" 要求しないともらえませんが。。。）

270個の穴の座標、0.xxxのケタまで全部間違えずに入力するとか至難の業なので、極力避けたいです。

CADで設計してあるものを紙にして、またそれをわざわざコンピュータに手打ちしてミスを誘発するというのも精神的苦行なので、CADがいただけない場合はお仕事をお断りさせていただくことが多いです。



CADファイルは3DモデルならSTEPかIGES、2DモデルならDXFやDWGなどを、いつも頂いています。

CADファイルをいただくと、以下のような事ができてNCプログラミングが早く、正確にできます。

時間の無い方は0〜0:45のところ、3:25〜4:00のところ、5:30〜を見ると良いと思います。



この動画では3Dモデルから穴を自動認識させてマクロを適用しています。
形状、穴種類、位置などを自動認識してグループ化し、この穴にはこういう加工だよ、と登録してあるマクロを呼び出して演算します。

冒頭の写真のプレートのプログラミングだと、プログラム完了まで10分未満だったと思います。

苦行なし、ミスなし、マクロで加工方法と加工条件が自動適用されるので、誰が加工したから上手く出来てる、出来てないの個人差もありません。

一番良いやり方をマクロ登録しておくので、どんどん改善されていきます。




ポケット加工なんかもこんな感じです。



この動画では自動認識ではなく手動で選んでポケット認識させています。

冒頭の写真のプレートは貫通穴を自動認識させてプログラミングしました。




というわけで、弊社にCADファイルを送付せずに紙図面だけで加工を依頼するのは、美味しいところをわざわざ捨てて弊社に苦行を強いることになるので、ぜひCADファイルをくださいと紹介する記事でした。

工具や加工条件は伏せておきますが、この前導入した設備で高送り加工してみました。

250cc/minの除去量のようです。




社員さんがすごく良い機械だと言っております。

大きなネジ加工、けっこう皆さん話題にしますよね。


旋盤男　大きなメネジ　http://blog.livedoor.jp/ryo_01_2006/archives/51913863.html

社長ヨシアキ　M48ネジきり　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/282661840.html

社長ヨシアキ　手研ぎなプラネットタップ　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/211937876.html

栗さんの町工場日記　モディンでプラネット。　[OSG]　http://kurisan.blog.so-net.ne.jp/2013-12-21

大田区の町工場　マシニング、NC旋盤の機械加工日記　プラネットカッターでPTネジ切り　http://haga-ss.blog.so-net.ne.jp/2013-09-09


ソリッドのプラネットタップはよく使うのですが、スローアウェイタイプを初めて使ってみました。(社員さんが)


工具が入る穴であれば、ピッチ4までなら自由に加工できるよ、という1枚刃タイプのものを選定しました。

でも1枚刃ではなく、3コーナ使いのチップを3個つけるタイプです。

けっこう送りも上がり、長寿命です。

55度のチップをつければPTタップも切れるみたいです。





キレイに仕上がります。





ゲージ貸して欲しいと言ったらタップを貸してもらえました。






これでマシニングででっかいサイズのPTタップが切れるようになるかも。。。！

うちの技師さんが高送りカッターで遊んでたので、動画とりました。



この動画の製品は壁が低いですが、壁高さが300くらいの似たようなヤツがたくさんあって加工時間を短くしたいよ〜と要望したらやってくれました。
φ50 突き出し240 ap2mmくらいで製缶黒皮除去
加工条件は察してください。

技師さんが積極的に改善してくれて、それをデータベースに蓄積して、みんなが使えるようにしてくれるのです。

うちの会社、良くなったな〜。

先日社員さんに作ってもらった5軸バイスが大活躍しています。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/382690146.html


写真は斜めのH7公差穴をヘリカル穴あけするところ。




さすがにウチの設備のストロークと干渉に応じて最適設計しただけのことはあって、いろんな方向から加工してもほぼ干渉なしでバンバン加工できます。

素材すぐ近くに力点があるので把握力も極めて高く、弊社のＹ技師が製作したので精度もバッチリ。


これからも小物の多方向加工をするときに役にたってくれることでしょう。

5軸バイスが高周波焼入れから帰って来ました。

設計の時の記事
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/382051960.html

あと、B軸90度にしたときに製品をアッサリ加工するためのサブテーブルも完成しました。


※写真はイメージ図であり、このようにネジを締めないまま使うわけではありません。
※あと、この段取りのようにセットでは使いません。

ちょっと仕事の谷間ができて、納期にすこし余裕が出たので社員さんに突貫工事でやってもらいました。


戦闘力、だいぶアップです。

新しく5軸バイスを設計製作しました。

φ6からφ100くらいまでの丸モノもアタッチメントや爪の付け替え無しでそのままつかめます。
丸モノのところも、角モノ掴むところもセレーションになってて材料に食いつくようになってます。
これから高周波焼入れをして、完成です。




弊社の5軸、DMU80Tのストロークに最適化して設計しました。




前回はやっつけでこんなの作ってます。



5軸バイスを普通のバイスで掴むというヤッツケならではの構造です。
前回のやつも把握力などは申し分なかったのですが、下のバイスと主軸アタマやその奥の首根っこのリニアガイドとの干渉をずっと気を付けていないといけなくてストレスがたまるものでした。
あとバイスで掴んでるキワキワまで主軸中心が行かなくて工具がもっていけないので、端材がけっこう出て材料費がモッタイナイのです。

しかし、このヤッツケ試作品で多くの学びを得ることが出来たので、今回の新設計品はとても良いものになりました。


市販品のジーニアス(　http://www.kawatatec.co.jp/genius/　)やシェンケ(　http://www.imao.co.jp/schenke-clamping-system.html　)も検討したのですが、どちらもストローク的にうちの5軸にはフィットせず、価格もアレがアレでした。

今回設計したものは把握力、利便性でも上記2つの市販品に勝ってる自信があります。

干渉を気にすることなく多方向から加工できるので、これからはガンガンいこうぜで加工出来そうです。


製作は我が社に来て6ヶ月の社員さんにやってもらいました。
29年選手の機械であるオークマMC-5VAで3D加工も交えながらの製作でした。

経験が少ないぶん、「古い機械では3D加工ができない！」みたいなヘンな先入観が無くて、
さらにフライス作業の基本もしっかりできてるので良いモノができました。


人材に恵まれたな、うん。


さて、次は小さいサブテーブル。



大きいサブテーブルを使うとX軸リミットの都合でテーブルの端っこに製品が置けなくて、こんなんになります。



道具が揃ってやりやすくなったら、エース社員たちに機械を明け渡そう。

デカいのと、裏側ポケットを加工する工具が長いのが要るので受注をやめようと思っていた製缶、お客さまが工具を貸してくれるというので、とりあえず受注してみることに。





加工内容としては難しくは無いのですが、1年くらい前まではこのテの加工はいつも私がやっていました。

理由は。。。(´・ω・｀)


受け取った製缶を材料置き場に置いておいたら、どうもうちに来て1年くらいになる社員Oくんがやってみたそうなカオをして見ている。。。

ためしに

「やってみる？」

と聞くと、

「どちらかと言えば、やりたい」

と頼もしいんだかなんだかよくわからないような返事。


とりあえずデカいものでも物怖じせずに取り組んで見ようという姿勢がすばらしいので、やってもらうことにしました。

段取りに少しコツがあるので、最初だけ立ち会ってクランプの要領と削る方向などの説明をして、あとは任せました。


途中でチョイチョイ様子を見に行きましたが、危なげもなく完成させていました。

なんて安心感！！


なんかこう。。。キタコレ！！　って感じです。


みなさん！！
シマダ機工は成長しました！！
私が倒れても、たぶんしばらくは大丈夫です！！

ちょっとナナメで、それぞれの面に位置度の厳しい精度穴がある製缶もの。

いままでは片方の面加工と穴あけをしてからそれを基準にツールホールをあけて、今度はツールホールを基準にしてもう片方の面加工と穴あけというふうにやってました。

パッと見は簡単なので加工費が安くなりがちなのですが、精度を出そうとするとけっこう手間のかかるやつです。

しかし5軸だと1チャッキングで全部完了。
ツールホールも要らないし、基準の取り直しも不要です。
ようやく加工費に見合った加工時間でできるようになりました。




内側にテーパー面加工があるブロック加工もの。
ひとまずスーパーUドリルでコア抜きしてみました。





どう考えてもオモテウラの順番を間違えて、ナナメにあけるのを後にしてしまいました。
私がやった順番だと、コアが抜けるときに製品とコアの間にドリルが挟まれてアブナイのです。

最初はまっすぐにコア抜きしようと思っていたのですが、途中から「そういえばナナメに穴あけできるじゃん」と方針変更したからこの順番になってしまったのですが。。。

コアにブリッジを残しておいたのですが、最後に振動でブリッジが全部ぶっちぎれてしまいました。
なんとかドリルは壊れずに済んだので良かったですが、次からは気をつけよう。


使用機械はDMU80T。

お盆休み明けから数モノがけっこう多かったので忙しいのですが単調な加工をしていました。

しかしそれも終わったので単品ゾーンに突入です。

うちに来てようやく1年になったばかりの社員さんがやっつけた製缶たち。



約1日でこれだけやっつけました。

リピート品でCAMは出来てはいるのですが、段取りの上手なこと。。。

7年やってた社員さんがまる1日かけてやってた製品を2時間程度で終わらせてしまい、
「早かったね〜」というと、クールに「段取りですね〜」と教えてくれました。

たしかにグッとくる段取りでした。

穴あけのときも干渉物があるので普通だったら表側からあけるところを、段取り回数を減らすために
干渉物にエンドミルでザグリを入れて裏側から穴をあけたり。。。

「試行錯誤(やってみて、間違ってたら修正)」という言葉、この社員さんの場合は
「思考策娯(考えて、策を楽しむ)」だなぁという感じ。


5月から来てくれてる社員さんも、若い(21歳)のに汎用旋盤が上手くてだいぶ助けてもらってます。


いい社員さんに恵まれて、シアワセです。

5軸バイスが欲しいのですが、ひとまず我慢で普通の油圧バイス(津田駒VH-175)をカサ上げして使ってます。




5軸バイス、これか

http://www.kawatatec.co.jp/genius/

これが良いと思うのですが。

http://www.imao.co.jp/schenke-clamping-system.html


しかし、どちらも大した構造ではないから自分で治具として作ることもできるんですよね。

うちの場合、このバイスをカサ上げする治具をどのみち作らないといけないので、ついでに勢いで口金まで作ってしまえば良いのです。


新しい設備を買ったから工具屋さんが期待してたのに、けっこう肩透かしを食わしてますｗ

スピンドルスルークーラントでの加工、ソリッドエンドミルでコレットスルーなどはやっていましたが、スローアウェイの刃物では初めてやったので動画を撮ってみました。


まず、φ29のSandvik　スーパーUドリルで高速深穴サイクル。
次に続くφ72の穴と、φ100の穴のヘリカル穴あけの芯抜きのためにやっています。



SS400　深さ106mm貫通
V=150m/min
F0.05mm/rev
0.5mmペックで20mm行ったら刃先を外に出してます。
スピンドルスルークーラント　有り
Fが遅くてキリコが繋がってしまいましたが、外部給油とくらべると抜群の安定感でした。
特に刃先再突入のときにキリコの再切削でゴリって言うのが無くてとても快適です。


φ29の下穴をあけたあと、φ40のSandvik　コロミル390でヘリカル穴あけ。



正確に言うと、2D輪郭加工のスパイラル切削。
φ72はいいとして、φ100の穴をφ40のエンドミルでヘリカル穴あけしようとすると、
「工具径が足りないよ」とハイデンさんがエラーを出すので2D輪郭加工にしました。
パラメータでエラー出ないようにできるとは思うのですが。


SS400　深さ70くらいの段付き加工
V=200m/min
F0.05mm/tooth
ヘリカルピッチ　1mm
スピンドルスルークーラント　有り

外部給油だと定期的にエアブローしてキリコを抜かないと切削液が届かず、刃先が無くなってることがよく有りましたが、こちらもキリコの再切削の音など全くせず、安定感のある加工でブログの記事を書いてても心配無用でした。


次に主力設備を買う時も、スピンドルスルークーラントにしようと思います。

5軸マシニングセンタで5軸スワーフ加工をしてみました。

底面ピン角の5度テーパ壁面加工、いままでの3軸マシニングセンタであれば途中までボールエンドミルで等高線加工して、底面に残った隅Rを小さいRのラジアスエンドミルで細かいピッチで等高線加工し、最後にフラットエンドミルで超細かいピッチで等高線加工するという、なんとも時間のかかるやり方をします。

もしくは5度テーパのエンドミルを作ってさらえるとか。


せっかく5軸マシニングセンタを入手したので、スワーフ加工をやらない手はないと思って挑戦してみました。

使用機械はDMU80T。





等高線荒加工もやらず、壁面荒加工も0.1mm残しでスワーフ加工にしました。
加工時間が非常に短く済みました。
5軸の醍醐味ですね〜。