2016年06月03日

医療器具をたびたび製作


今回は社員Yさんに作ってもらってます。

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去年くらいに作ってたときの記事。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/421815897.html

今回は基本設計はそのままで、部品を市販品に出来るものは変更したり、組立作業性を向上させたりしました。

自分がわかれば良いやっていう図面しか書いてなかったので、社員Yさん困ってました!

部品作って組み立て終わった後に、「あ、ここテーパじゃないと滑らかに動かない」とか言って追加工させるし。(私が悪い)

自分が作るときは全体像が分かってるので意識もしないで細かい処理もやってしまいますが、やはり引き継ごうとすると明文化してないとダメですね。勉強になりました。


前回の設計の時点でお客さまにけっこう気に入っていただけたようで、「たくさん売りたい」と言われるものの、現在のところは作るのが大変なのでもうちょっと設計改善したいなと思っています。

まあ、このプロジェクトも私は手放して、社員さんたちに育ててもらうつもりです。^-^


この器具を目当てに患者さんが名古屋に来ざるを得ないようなので、社員さんには早くたくさん作れる体制を整えて欲しいものです!(他人事)

posted by yoshiaki at 17:09 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年03月07日

サーフェイス検査


翼断面形状の検査治具、2D輪郭の加工で簡単なのですが、ツールホールからのポイント検査データ提出が必要。

以前も話題にしたような。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/427882677.html


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ツールホールからX座標がいくつの時のY座標のポイント寸法のExcelシートくれと言われます。


X座標のポイントを指定されてしまうと、手動三次元測定機のFAROアームではそのX座標を精密に狙うのが大変なのです。

前回はサーフェイス検査で点群をとっておいて、あとから指定されたX座標に近いところのY座標ポイントを読み、Excelシートに入力するという謎の手間をかけていました。

検査自体はすぐに終わって合否判定できているのに、Excelシートが出来なくてなかなか出荷できませんでした。


今回は部品点数が132点もあってお客さまもいちいちX座標を指定するのがめんどくさかったらしく、ポイント指定されませんでした。

これは自分でX座標が決められるということなので、サーフェイス検査のレポートで300点分くらいのXYポイントとモデルからの偏差データをCSV出力して提出しようと思います。

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(緑色のポポポポポってなってるところが取得した点群データ。偏差が大きいと赤とか青になります。)


ちゃんと評価しているのに、劣化したレポートを出すのも申し訳ないですからね。


サーフェイス検査は便利ですね。

posted by yoshiaki at 21:09 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年02月15日

総員衝撃にそなえてください


世界中の株価や、商品先物などの値段がダダ下がりなのを見ると、100年に1度と麻生さんが言ってたレベルの不況が10年のうちに2回も(しかも次のほうが遥かに大きいのが)来そうで、

「総員衝撃にそなえてください」

って感じです。

が、現状では自動車関連は相変わらず旺盛な設備投資や研究開発投資があり、なんらかの航空機の量産立ち上げの影響もあって足元では異常なほどの仕事量があります。

弊社のようなB to Bの製造業では、2月という時期は大きな企業が

「年度末に近いから今年度予算が期限切れになる前に使いきらないと!」

と言ったりして発注を増やす風潮があるのも手伝って忙しくなっているのだと思います。


昨年の今ごろは弊社は社員数に対して機械が不足していたので、忙しいから仕事をたくさん流したいのだけど、物理的に流せないというなかなか苦しい状況で、あまり設備投資したくなかったのに日立精機VS50を導入しました。

すでにぎゅーぎゅーで狭い工場内に、なんとか機械を押し込む場所を捻出するために工場外に倉庫を作ったり、工場外の手仕上げ場を作ったり、整理整頓したりで、設備を1台入れるにしては随分たくさんの労力を割いて頑張りました。

つまり弊社の工場は、もう設備を置く場所がありません。


現在は仕事量が非常に多くて設備を増やしたいものの、置く場所がないので設備導入には思いっきりブレーキがかかっている状態です。

設備を置く場所を確保しなければならないというのが面倒で、ものづくり補助金とかが有ったとしても買いたくないんです。

現在は設備数が社員さんの数に対してバランス良く、いままで組織体制を整えてきた成果が実って出来高が増えてきている状況で、あえて社内をひっくり返していじらなくても成長していくという収穫の時期になっています。

新工場建設とか大きな投資をしないで、もっぱら組織体制づくりにチカラをそそいで効率良く投下資本利益率を高めていこうよ、と。


加えて冒頭に述べましたように、これからリーマンショックより大きな不況に曝されるわけですよ。

リーマンショックの時なんて、みんな新工場が完成したぜ〜とか、1.6億の機械2台もまとめて入れちゃったぜ〜という高値づかみをしたそのタイミングで不況突入という面白い状況になってましたからね。


というわけで、完全にアタマが箱モノ(工場)の大きさに制限されてますね。


ものづくり補助金が、工場建設に使えたら良いのに。
まじめにやるのに。

近所の潰れたところを買う感じかな。。。


ちょっと前に旋盤男さんが弊社に見学に来たときに

「すごい体制が整って固定費がかかる仕組みになってますけど、不況になったときの対策ってどうしてるんですか?」

と聞かれて、

「うん、対策はありません」

と答えました。
不況になったときの対策なんてどうすれば良いんでしょうね。

今のうちにキャッシュを備蓄にまわして

「総員衝撃にそなえてください」

と言っておくのも大事でしょうね。


というわけで、新車のれぼーぐを買え買え言ってくる人をかわしつつ、ディーラーで車検を通すのに70万かかると言われたフォレスター(年齢14万km)に今日も乗ってキャッシュを減らさないように心がけています。
(車検はディーラーより目がフシアナなところで通す予定)

まあこれは、社長とかがいいクルマに乗ってるのを見るとプロレタリアートとブルジョワジーの関係を想起せずにはいられないので、象徴的なクルマは古いのに乗るのがイチバンだという主義のせいでもありますが。

社員さんたちがみんないいクルマになったら、いちばん最後になんか買おうと思います。


世界を救うIT事業が不況対策になりそうな気がするので、こっちも頑張ります!


不況になって工場の建設費や、機械が安くなったらIT事業で生み出したキャッシュで感謝されながら買い叩きたいとも考えているのですが。


posted by yoshiaki at 14:06 | 愛知 ☁ | Comment(6) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年02月09日

レール治具の拡張



去年に、社員のOさんがレール治具を作ってくれました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/419690537.html


これはナベヤのプルダウンバイス( http://www.nabeya.co.jp/search.php?action=Detail&Key=9231 )を対向させて使う設計で、これはこれで便利だったのですが、背側(バイスで言うところの固定口金側) の平行出しとデッドストロークに難ありだったので、ここを拡張するツールを作ってくれました。

口金開き700mm超のちゃんとしたバイスとして使えるようになりました。


写真 2016-02-05 12 16 06.jpg


写真 2016-02-05 12 15 49.jpg



プルダウンバイスの口金を付けてる側はタチが大きくてしっかり掴みたいものに使用して、
丸ピン側はプレートを載せる仕様になっています。
イマオの爪みたいなのも付いてて、加工時に浮き上がらないように設計してくれたようです。


写真 2016-02-05 12 19 18.jpg


ちょっと出っ張ってるピンの上にプレートを載せるので、よほどプレート端きわきわのところに穴が来ない限りはドリルが治具に突っ込む心配をしなくても済みます。


ただいま1枚ずつ穴あけ位置が異なるプレートを、同じ段取りで何枚もじゃんじゃん加工しています。
とっても便利だそうです。


どんどん職場環境づくりをしてくれるので、嬉しいです。


posted by yoshiaki at 14:31 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年12月15日

薄っぺらい製缶


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製缶5種類。

自動車部品を加工する専用機の部品だと思います。

こちらを加工したのはOさん。( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/366970511.html )

非常に手早く完成させていました。


この製缶は板厚10mmで薄くて、けっこう強度が弱いためクランプひずみで平面度や直角度を悪化させないようにクランプしたり、加工時にビビらないように調整したりなどの段取りテクニックが必要なものです。


3D加工で金型みたいなのブイブイ加工してると高尚な仕事をしてると思いがちですが、ウチでは製缶の加工のほうが高レベル技術者向けです。

人間の手作業がそのまま精度に反映されるからです。

こういった部品の図面は最終製品を組立てたり、機械を使用するうえで要求されるにもかかわらず、設計者が図面に平面度や直角度、穴位置度などの"幾何公差"を書かないことが多く、加工者まかせになっています。

「L字型のブラケットなんだから直角に作るのは当たり前でしょ〜」

という感じです。

サラリーマンだった時はごていねいも顧客に図面を修正するように依頼して明確化してもらっていましたが、現在は最終製品での部品の使われ方を想像して"意図を汲む"ようになり、あまり製図者に指摘しなくなってしまいました。

1回しか作らない機械で図面を何百枚も出図し、次から次へといろんな機械を作っていく業界であるため、あんまり図面にこだわってられないのです。


加工者が機械に対する深い知識を持っているのであれば、"常識"に頼るのはある程度良いやり方かもしれないですね。


加工者の常識レベルが高い所にあれば、「なんだか御社で作った部品は組み立てやすいですね〜」とか「他の会社で作ってた時は部品がよく壊れてて大変でしたが、なんだか御社で作った部品は長持ちしますね〜」とかお客さんの所に行ったときに言ってもらえるわけです。



価格や納期遵守率、不具合率のように定量的に評価できるものじゃないので、お客さんのマネジメント層には理解されないところですが、薄っぺらいデータ(たとえば価格が安いとか)を理由にして加工業者を選ぶと小銭を稼げても顧客の信頼を失うことになるんですよ〜と説明。。。したいもんですね。

posted by yoshiaki at 11:42 | 愛知 ☁ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年08月05日

胎児人形


私のヨメの職業は助産師です。

https://ja.wikipedia.org/wiki/%E5%8A%A9%E7%94%A3%E5%B8%AB

むかしでいうところの産婆さんです。


まだ助産師になって2年目のぺーぺーで、わたしが発する素朴な疑問にも答えられなかったりする専門家としてどうなの?という人ですが、頑張っています。


PCにあった昔の写真を見ていたら、なつかしい写真を見つけました。


胎児人形です。

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助産学校の学生には実習がありまして、産科のある病院やクリニックに2ヶ月ほどおじゃまして、10件のお産をとらせてもらうという内容です。

妊婦さんにお産の説明をするというのも実習で行うのですが、パンフレットと口頭で説明するだけでなくて胎児の大きさや重さを妊婦さんに実感してもらいたいから胎児の人形が欲しい!という気持ちは分からなくもないけど、
何言ってんだこいつ (∩゚д゚)アーアーきこえなーい というさっぱり分からないリクエストを受けました。


胎児の人形?


胎児人形をネットで調べると、売ってはいるようですが気に入らなかったみたい。
http://mommypooh.cart.fc2.com/



そして、ヨメは面白い行動に出ました。


仕様書つくった(笑

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胎児人形.pdf

「シマダ機工のみんなで楽しく胎児人形を作ろう♫」

とか書いてあります。

え。。。

あ、うちの会社ですか?



わが社の中で、当時入社したばかりでいちばん立場の弱かったYMD君が最初の犠牲者に。

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紙粘土でクリップを駆使して作っています。
ピンク色のはフェルトで作った子宮です。

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良い出来ですね〜!



サイズが大きくなってくると、紙粘土では厳しいのでぬいぐるみになります。

次の犠牲者は情報技師。。。


まったく立体裁断ではない、正面見たまま裁断でそとがわを作りました。
なかにワタと、重さ調整のために「超硬の使用済みチップ」を重心位置を考慮しながら投入。
アタマはこれくらいの重さかな、とか言って。

産まれる直前の3,000gの人形に超硬チップいっぱい喰われました。
アタマもげそうなくらい重い。

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子宮の座ぶとんとへその緒をつける。

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紙粘土で作った小さい胎児人形たちはプラスチックケースの中へおさめられました。




かわいい表情の胎児人形セットになりました。

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たしかに市販品のものよりも可愛くて、こっちのほうがだいぶ良いです。
すこやかな表情にセンスが感じられますね。

ピンク色の座ぶとんは子宮、赤いところは胎盤で、青と赤のひもがへその緒です。

わたしはどれも実物を見たことがないので、本当にこんな色をしているのか分からないですが。
へその緒は知ってるけど、男性は胎盤っていうのが何か知らない人が多いんじゃないかなと思います。


これは一生モノの宝ものですよね。
妊婦さんもこの人形を見たら楽しくなるでしょうね。


YMDさん、KMTさん、ありがとうございました。

posted by yoshiaki at 18:59 | 愛知 ☀ | Comment(7) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年07月20日

医療器具の設計 社員さんの活躍


社員さんに医療器具の設計と試作をしてもらいました。

2種類。

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見ればすぐにわかると思いますが、アレをアレする部品ですね。



たぶん4〜5年くらい前からお客さまに設計を依頼されていましたが、なかなか手付かずだったやつです。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/159965857.html

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/174623747.html


この頃はリーマンショック明けで賃加工の価格設定がおもしろいことになっていたので、自社製品の設計製作が盛り上がっていた時代でした。

ここ最近は価格が戻ってきていることと、当時ほどアレな状況に悩まなくて良いので、賃加工のほうが充実していました。

ところが賃加工だけだと、優秀な社員さんたちは仕事をさっさと片付けてしまうので、物足りなくて退屈そうにしていることに気づきました。

加工時間が長い製品をやっていて手持ちぶさたなときに「なんかやること無いですか」と聞きに来るのです。


いわゆる指示待ち症候群じゃないですよ。
指示なんてしなくても、できることはもうすでに終わっているのですから。


「人類の幸福に貢献したいんですけど、なにからやりましょうか」


と聞かれているわけです。

これはもう、人類の幸福に貢献する新たな仕事をお願いしないと経営者失格になってしまいますよね。

というわけで先ほど書きました医療器具の設計と試作品づくりが人類に貢献できるんじゃないかなと考えて、丸投げでお願いしました。

投げられたほうに能力があるならば、丸投げのほうがお互いに幸せなのです。


ずいぶん長いことこの案件を設計しないで放ったらかしていた理由は、設計は自分にしか出来ないと思い込んでいたからと、わたしにあまり時間的な余裕が無かったからでした。

設計が自分にしか出来ないと思っていた理由は顧客やユーザーと対話しながら設計を進めていくタイプの製品であるため、その役割は自分にしかできないと思い込んでいたからです。

社員さんに「やってね」と言ったら「えぇっ!」と戸惑って恥ずかしそうにしてましたが、見事にやってくれました。

お客さまも「これはバカ売れすると思う」とおっしゃっておりました。


こういうのは社員さんにとって、きっと面白いでしょう。
わたしにとっても、見てると初々しくて面白いです。


もうひとつ、時間的な余裕がなかったのも社員さんたちに解消してもらいました。
これは説明しなくても大丈夫なやつですね。
しかも時間的な余裕ができたにもかかわらず、自分で設計しないという。


任せると面白いということと、社員さんの成長を喜べるということから、自分にちょっと経営者の考えかたが身についてきたなと思う今日このごろです。


posted by yoshiaki at 11:48 | 愛知 ☀ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年07月05日

医療用器具を再設計


2年くらい前に設計製作した医療器具を、最近になって再設計しました。


むかしの状況。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/353018212.html

なつかしい。


レバーの付け根がたまに折れる(フェイルセーフ設計なので折れても安全)のと、クラッチを外すときの操作が難しいのでそれを改善して製作しました。

IMG_5340.JPG

写真からは何も伝わってこないですが。。。レバーが折れるところは剛性のある部品に設計しなおして、クラッチ外すスライダを重心駆動にしました!


製作が大変なので、あんまり売れると困るヤツです。

posted by yoshiaki at 08:20 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年05月27日

レール治具


旋盤男さんのブログで昔から見てて、良いなぁ、羨ましいなぁと言っていたら

(PC用) http://blog.livedoor.jp/ryo_01_2006/search?q=%A5%EC%A1%BC%A5%EB

(スマホ用) http://blog.livedoor.jp/ryo_01_2006/search?q=%E3%83%AC%E3%83%BC%E3%83%AB

社員のOのさんが合間合間の時間で作ってくれました。


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テーブルのY軸ストロークを超える大きさのものでもプルダウンバイスで
つかむことができますし、横からサポートとして使えるのでとっても便利です。

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2015年03月23日

VS50でF15000


VS50での加工。




A6061の部品を高送り工具φ50でF15000で加工した時の動画です。

指示値はF15000ですが、本当に出ているかどうかは不明です。
カタログ値では加工送りはF10000までみたい。

その機械の裏側。



posted by yoshiaki at 14:31 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

DMUでF7000



DMU80Tでの加工。





A6061の部品をSandvikコロミル300でF7000で加工した時の動画です。


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2015年03月17日

オフィスグリコ用の100円ディスペンサ


弊社にはオフィスグリコが設置されています。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/212477949.html


意外と社員さんの利用率が高いので、食費は全部経費だよの会社といたしましては、これも会社で持ちたいな、と。

代金の支払は100円玉をぽいぽいカエルの口に入れてくというやり方で、あとから会社に一括請求されるシステムではありません。

お金をじゃらっと置いておくのもかっこ悪いのでコインディスペンサーみたいなモノを置いておこうと思って検索してみたのですが、見つからないですね。


適当に設計しておきましたので、使えるように誰か製作してください。

officeglico.jpg


あと、グリコのオフィスグリコ部門にかけあって、純正オプション登録してもらってください。

同じようなものを欲しがるオフィスは多いと思います。
posted by yoshiaki at 06:00 | 愛知 ☁ | Comment(1) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年03月15日

得意分野 プレート加工



驚くほど地味で、何の変哲もない加工なのですが、プレート加工が得意です、というか非常に多く依頼されます。


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この画像はわりと最近に加工したプレートです。(加工設備 MC-60VAE)

赤い線は工具の早送り経路、黄色の線は工具の切削送り経路です。


A2017アルミ t30 x 725(ファインカット) x 1280(ファインカット)の材料で、
大きな窓を抜いて歪みを出した後に厚みを25(+/-0.05)に面削して平面度を出してから穴あけをします。

位置決めブロックやエアシリンダーやら色々取り付くプレートで、ノックピン穴とネジ穴が多種類あきます。

このプレートで穴種類は18種類、合計穴数は270です。

もちろんアルミだけでなく、SS400などの鉄系材料も多いです。
設備のベースプレートや金型取付プレートなどです。


紙の図面でこういうプレートの図面をいただくと、穴の座標をPCなり加工機なりに手打ちする羽目になるのでNCプログラミングだけで3日くらいかかりそうで困りますが、いまはとても良い時代でCADファイルをいただけるお客さまが増えてきました。(某重工の2社はCADで製図しているにもかかわらず "強く" 要求しないともらえませんが。。。)

270個の穴の座標、0.xxxのケタまで全部間違えずに入力するとか至難の業なので、極力避けたいです。

CADで設計してあるものを紙にして、またそれをわざわざコンピュータに手打ちしてミスを誘発するというのも精神的苦行なので、CADがいただけない場合はお仕事をお断りさせていただくことが多いです。



CADファイルは3DモデルならSTEPかIGES、2DモデルならDXFやDWGなどを、いつも頂いています。

CADファイルをいただくと、以下のような事ができてNCプログラミングが早く、正確にできます。

時間の無い方は0〜0:45のところ、3:25〜4:00のところ、5:30〜を見ると良いと思います。



この動画では3Dモデルから穴を自動認識させてマクロを適用しています。
形状、穴種類、位置などを自動認識してグループ化し、この穴にはこういう加工だよ、と登録してあるマクロを呼び出して演算します。

冒頭の写真のプレートのプログラミングだと、プログラム完了まで10分未満だったと思います。

苦行なし、ミスなし、マクロで加工方法と加工条件が自動適用されるので、誰が加工したから上手く出来てる、出来てないの個人差もありません。

一番良いやり方をマクロ登録しておくので、どんどん改善されていきます。




ポケット加工なんかもこんな感じです。



この動画では自動認識ではなく手動で選んでポケット認識させています。

冒頭の写真のプレートは貫通穴を自動認識させてプログラミングしました。




というわけで、弊社にCADファイルを送付せずに紙図面だけで加工を依頼するのは、美味しいところをわざわざ捨てて弊社に苦行を強いることになるので、ぜひCADファイルをくださいと紹介する記事でした。


posted by yoshiaki at 11:36 | 愛知 ☁ | Comment(4) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年02月27日

日立精機 VS50 で高送り加工してみました


工具や加工条件は伏せておきますが、この前導入した設備で高送り加工してみました。

250cc/minの除去量のようです。




社員さんがすごく良い機械だと言っております。
posted by yoshiaki at 11:31 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2015年02月25日

M36 P4.0のネジ切り


大きなネジ加工、けっこう皆さん話題にしますよね。


旋盤男 大きなメネジ http://blog.livedoor.jp/ryo_01_2006/archives/51913863.html

社長ヨシアキ M48ネジきり http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/282661840.html

社長ヨシアキ 手研ぎなプラネットタップ http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/211937876.html

栗さんの町工場日記 モディンでプラネット。 [OSG] http://kurisan.blog.so-net.ne.jp/2013-12-21

大田区の町工場 マシニング、NC旋盤の機械加工日記 プラネットカッターでPTネジ切り http://haga-ss.blog.so-net.ne.jp/2013-09-09


ソリッドのプラネットタップはよく使うのですが、スローアウェイタイプを初めて使ってみました。(社員さんが)


工具が入る穴であれば、ピッチ4までなら自由に加工できるよ、という1枚刃タイプのものを選定しました。

でも1枚刃ではなく、3コーナ使いのチップを3個つけるタイプです。

けっこう送りも上がり、長寿命です。

55度のチップをつければPTタップも切れるみたいです。


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キレイに仕上がります。

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ゲージ貸して欲しいと言ったらタップを貸してもらえました。

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これでマシニングででっかいサイズのPTタップが切れるようになるかも。。。!

posted by yoshiaki at 20:03 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2014年11月01日

高送り

うちの技師さんが高送りカッターで遊んでたので、動画とりました。



この動画の製品は壁が低いですが、壁高さが300くらいの似たようなヤツがたくさんあって加工時間を短くしたいよ〜と要望したらやってくれました。
φ50 突き出し240 ap2mmくらいで製缶黒皮除去
加工条件は察してください。

技師さんが積極的に改善してくれて、それをデータベースに蓄積して、みんなが使えるようにしてくれるのです。

うちの会社、良くなったな〜。


posted by yoshiaki at 00:55 | 愛知 ☔ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2014年02月04日

5軸バイス大活躍

先日社員さんに作ってもらった5軸バイスが大活躍しています。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/382690146.html


写真は斜めのH7公差穴をヘリカル穴あけするところ。

201402041.jpg


さすがにウチの設備のストロークと干渉に応じて最適設計しただけのことはあって、いろんな方向から加工してもほぼ干渉なしでバンバン加工できます。

素材すぐ近くに力点があるので把握力も極めて高く、弊社のY技師が製作したので精度もバッチリ。


これからも小物の多方向加工をするときに役にたってくれることでしょう。



posted by yoshiaki at 21:55 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年12月14日

5軸バイスとサブテーブル完成

5軸バイスが高周波焼入れから帰って来ました。

設計の時の記事
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/382051960.html

あと、B軸90度にしたときに製品をアッサリ加工するためのサブテーブルも完成しました。

201312141.jpg
※写真はイメージ図であり、このようにネジを締めないまま使うわけではありません。
※あと、この段取りのようにセットでは使いません。

ちょっと仕事の谷間ができて、納期にすこし余裕が出たので社員さんに突貫工事でやってもらいました。


戦闘力、だいぶアップです。
posted by yoshiaki at 20:08 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年12月06日

新設計の5軸バイス


新しく5軸バイスを設計製作しました。

φ6からφ100くらいまでの丸モノもアタッチメントや爪の付け替え無しでそのままつかめます。
丸モノのところも、角モノ掴むところもセレーションになってて材料に食いつくようになってます。
これから高周波焼入れをして、完成です。

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弊社の5軸、DMU80Tのストロークに最適化して設計しました。

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前回はやっつけでこんなの作ってます。

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5軸バイスを普通のバイスで掴むというヤッツケならではの構造です。
前回のやつも把握力などは申し分なかったのですが、下のバイスと主軸アタマやその奥の首根っこのリニアガイドとの干渉をずっと気を付けていないといけなくてストレスがたまるものでした。
あとバイスで掴んでるキワキワまで主軸中心が行かなくて工具がもっていけないので、端材がけっこう出て材料費がモッタイナイのです。

しかし、このヤッツケ試作品で多くの学びを得ることが出来たので、今回の新設計品はとても良いものになりました。


市販品のジーニアス( http://www.kawatatec.co.jp/genius/ )やシェンケ( http://www.imao.co.jp/schenke-clamping-system.html )も検討したのですが、どちらもストローク的にうちの5軸にはフィットせず、価格もアレがアレでした。

今回設計したものは把握力、利便性でも上記2つの市販品に勝ってる自信があります。

干渉を気にすることなく多方向から加工できるので、これからはガンガンいこうぜで加工出来そうです。


製作は我が社に来て6ヶ月の社員さんにやってもらいました。
29年選手の機械であるオークマMC-5VAで3D加工も交えながらの製作でした。

経験が少ないぶん、「古い機械では3D加工ができない!」みたいなヘンな先入観が無くて、
さらにフライス作業の基本もしっかりできてるので良いモノができました。


人材に恵まれたな、うん。


さて、次は小さいサブテーブル。

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大きいサブテーブルを使うとX軸リミットの都合でテーブルの端っこに製品が置けなくて、こんなんになります。

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道具が揃ってやりやすくなったら、エース社員たちに機械を明け渡そう。
posted by yoshiaki at 21:41 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2013年10月08日

デカいのやっつける社員さん

デカいのと、裏側ポケットを加工する工具が長いのが要るので受注をやめようと思っていた製缶、お客さまが工具を貸してくれるというので、とりあえず受注してみることに。

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加工内容としては難しくは無いのですが、1年くらい前まではこのテの加工はいつも私がやっていました。

理由は。。。(´・ω・`)


受け取った製缶を材料置き場に置いておいたら、どうもうちに来て1年くらいになる社員Oくんがやってみたそうなカオをして見ている。。。

ためしに

「やってみる?」

と聞くと、

「どちらかと言えば、やりたい」

と頼もしいんだかなんだかよくわからないような返事。


とりあえずデカいものでも物怖じせずに取り組んで見ようという姿勢がすばらしいので、やってもらうことにしました。

段取りに少しコツがあるので、最初だけ立ち会ってクランプの要領と削る方向などの説明をして、あとは任せました。


途中でチョイチョイ様子を見に行きましたが、危なげもなく完成させていました。

なんて安心感!!


なんかこう。。。キタコレ!! って感じです。


みなさん!!
シマダ機工は成長しました!!
私が倒れても、たぶんしばらくは大丈夫です!!
posted by yoshiaki at 19:29 | 愛知 ☁ | Comment(2) | TrackBack(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする