社長成長記録

お取引先さま、関係者のみなさま

いつもお世話になり、ありがとうございます。

シマダ機工 [マシニング加工.com] 　セールス　兼　代表の嶋田吉晃です。

毎月発行しようと思っていたのに気づくと2ヶ月はあっという間に過ぎてるなと驚きをもって書いているメルマガ [2019年05月ギリギリ間に合った号]をお届けします。（すみません）

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もう半年くらい前に「近所の賃貸工場を借りるかどうか」という話題がシマダ機工にもちあがりまして、記事にしました。

https://sekasuku.com/press/2018/11/13/672

実は工場はすでに借りてしまっていて、220平方メートルの工場面積増床を実行済みなのですが、記事（6本も書いてるのに、まだ終わる見込みがない）ではどうしようかまだ迷っているところで話が途切れています。

どういう結論になったのかは、そのうち発表したいと思います。

それで何を迷っていたのかというと、

／	B 今コストを抑える	D 工場を借りない
A 会社を発展させる		VS
＼	C 将来のために投資する	D' 工場を借りる

A会社を発展させるためには、B今コストを抑えなければならない、そのためにはD工場を借りてはならない。

その一方で

A会社を発展させるためには、C将来のために投資しなければならない、そのためにはD'工場を借りなければならない。

という「今を重視するのか、将来を重視するのか？」というジレンマ構造に陥って迷っていました。

なかなか迷う話題ですよね。

今！？将来！？で迷うのは非常に良くあるパターンだと思います。

ほかにも仕事や日々の生活で良くあるジレンマのパターンとしては、

• 集中させるか？　VS　分散させるか？

• 任せるか？　VS　管理するか？

• 個別にするか？　VS　全体にするか？

• 結果を重視するか？　VS　プロセスを重視するか？

• 短期（今）か？　VS　長期（将来）か？

などがあります。

ところで、みなさんも思い返してみると、日々の悩みはこういった「どっちにするんだ〜」というジレンマによるものが多くないでしょうか。

会議などでこっちの案のほうが良いだろ、いやコッチの案だろ、と紛糾して、「あんな案を推すなんてアイツってポンコツだろ」みたいな個人攻撃で人間関係が殺伐としたという経験はないでしょうか。

ジレンマを解決する有効な方法を知らない場合、いままでの経験、勘、度胸というKKDメソッドや、有識者からのアドバイス、見えざる上の圧力などをもとに、どっちかに妥協するで解決するパターンが非常に多いものと思います。

これはもちろん上手く機能する場合がほとんどなのですが、若手にマネさせようと思っても「このコにはまだ経験が無いからな、しかたない、ここは私が判断しよう」と、実力者やリーダーが判断の仕事をなかなか手放せずに、忙しい毎日が続く状況になっているものと思います。

判断の仕事というのは本来は瞬時にできるものではなく、判断材料を一定のルールにしたがって集め、経験に基づいて噛み砕くところからしないといけないので、かなりの時間を要する知的労働です。

この知的労働をするのがなかなか状況的に難しい場合に、判断の上級者であれば短時間で上手くいくことも多いKKDメソッドが主流になったりします。

「すぐに決められるなんて決断力がある」とか褒められたりもします。

お察しだとは思いますが、冒頭に出てきたTOC思考プロセスのツールの１つ、「対立解消図」がそれです。

https://sekasuku.com/project/420/?point_x=-1120&point_y=851&zoom=1.065

いきなりこんな図をパッと見せられても理解できませんよね。

TOC思考プロセスは、簡単な約束ごとにもとづいて抱えている問題を図に書き、そして読んで共有するツールなのですが、その約束ごとを知らないと読めないので、ちょっとインテリっぽいとっつきにくさがあります。

わたしも最初は「は？　なにが言いたいの？」となりました。

ひとたび読みかたが分かるようになれば複雑な問題でもひと目で分かるようになるので「便利すぎ！」となるのですが、初めて見ると「んん？」と変な声が出る気持ちは分かります。

あとTOC思考プロセスは、ものすごく大きな方法論なので、すべてを学ぶにはなかなか骨が折れるボリュームがあって気合を入れないと挫折してしまいます。

わたしは気合を入れてジョナコースというTOC思考プロセスのインストラクター資格のコースを受けて８日間（120時間）フルに学びましたが、(ヽ´ω`)ゲッソリしました。（体重はふしぎと落ちませんでした）

それでそのTOC思考プロセスを使っているうちに気づいたのですが、「対立解消図」は日常業務でも日々の判断でもすごく役に立つけど、ほかにある４つのツールってあんまり要らないんじゃ？（TOC関係者のみなさまごめんなさい、大きな問題の解決に使うんだよということは、私もジョナなので知ってます。

でもいつもそんなに大きな問題ばかりは抱えていないので普段使いのツールが必要なんです）と思い始めました。

でも、すごく良いものでも使いにくいんじゃねぇ・・・

ということで、使えるツールの中でも最強に使えるツールである「対立解消図」に特化して　" 小学生でも余裕で使える対立解消図"　セミナーコースと教材（特典としてジョナが問題解決を１つお手伝いします）を作ろうと思っています。

まだ構想しかできていないのですが、需要ありそうでしょうか。。。

もし欲しいよというかた、別にいらないけどこういう教材にしたら良いんじゃない？という案がひらめいたかたがいらっしゃいましたら、ぜひメールの返信ボタンを押して「動画でYoutuberスタイルが良いな」とか「落ち着いて見られるPDFのテキストは絶対欲しい」とか「会社に来てセミナーして欲しい」とか、ご要望を教えて欲しいです。

今回のメルマガはぜひ、メールソフトの返信ボタンを押して返信をお願いします！

いただいた返信は嶋田吉晃だけに届きます。かならず全てに目を通します。

できましたらこのメールをお知り合いの方にも転送していただいて、ご要望をいただけるように取り計らっていただけると嬉しいです。お願いいたします。

このブログからメールする場合は返信ボタンがないのでこちらにお願いします。

e-mail: sales@shimadakiko.com

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今回は鉄工所事業とはすこし毛色が異なる内容のメルマガでした。

鉄工所事業ももちろん絶賛運営中なので、みなさまのお役に立てるよう引き続き精進してまいります。

ところで最近会社のホームページのトップページを問題解決する人っぽく更新してみました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.com/

「お客さまが機械部品を外注から調達するストレスをWin-Winで無くします」が問題解決鉄工所　シマダ機工のコンセプトであり、存在意義です。

お仕事のご依頼がありましたら、以下のメールアドレスかFAXに「見積もり依頼」等の件名でご依頼ください。

メール : info@shimadakiko.com

FAX : 0568-79-3659

プレートの穴あけ加工や、製缶の溶接製作と機械加工、自由曲面の3D加工、5軸加工など、アルミ、鉄、ステンレス、インコネル、材質をほとんど問わずにうけたまわります。

上記のトップページか以下のリンクから「今すぐ見積りを依頼する」に飛んでいただくとお見積り要領がくわしく書いてあります。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.com/mitumori.html

6月の予定は、まだあまり予定が決まっていませんので、ぜひお仕事の依頼をおねがいいたします。

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編集後記

問題解決システムのsekasuku.comはたくさんのTOC関係者から「なにこれスゴすぎ」とたびたび評価をいただいているウェブアプリなのですが、流行りのIT企業のように出資を受けて開発をしているわけではなく自己資金でがんばって開発してます。

補助金は開発前に申請しないといけないのでもう無理だし、ファンドから出資を受けるとかは難しそうだし、クラウドファンディングはリリース前に使うものらしいので、あんまり資金の都合はついてないです。

銀行の担当者さんが来社して雑談してるときとかに「コレそろそろ収益化しては。。。？」とちょこちょこプレッシャーをかけてきます。

いや確かにそうですよね。わたしもそう思います。

でもまずユーザさん（TOC使える人）増やさないと収益化もなにもあったもんじゃないですよね。

ということで、ユーザさんを増やすために　" 小学生でも余裕で使える対立解消図 "　セミナーコースを思いついた次第です。

このツールが使える人がすこし増えるだけで、世界はかなり良くなると信じています。

本メールは返信可能です。

ぜひメールソフトの返信ボタンを押して、メール返信でコメントをください。

代表　嶋田吉晃　だけに届きます。

このブログからメールする場合は返信ボタンがないのでこちらにお願いします。

e-mail: sales@shimadakiko.com

いつもすべての返信メールは読まさせていただいております。

このメールの転送や、新規のご登録はご自由にどうぞ。

このメールマガジンの登録用フォームはこちらです。

https://submitmail.jp/FrontReaders/add/5366

ここ最近はTwitterのほうばかりに投稿していて、ブログの更新を忘れていました。。。


なので、Twitterのほうを見てください。


とも言いづらいのでリンクでも貼ってお茶をにごそうと思います！

1985年製オークマMC-5VAを社員さんが上手に使ってる pic.twitter.com/t9JOSA256m

— 製造業の経営者むけ問題解決アプリ［sekasuku］ (@sekasukujp) 2019年3月21日

M16ピッチ1.0をプラネットタップで加工。

1996年製 オークマMC-60VAE ヘリカルオプション「無し」機のDNC点群データ運転にて。 pic.twitter.com/dvCLpUq0ee

— 製造業の経営者むけ問題解決アプリ［sekasuku］ (@sekasukujp) 2019年2月26日

5軸ヒールはボールエンドミルスジ彫りに比べると断然早い pic.twitter.com/RqsgEPtLZ9

— 製造業の経営者むけ問題解決アプリ［sekasuku］ (@sekasukujp) 2019年3月21日

SUS304を高送りでドライ（エアブロー）加工してるらしいです pic.twitter.com/ZJnMAc84X2

— 製造業の経営者むけ問題解決アプリ［sekasuku］ (@sekasukujp) 2019年3月22日

弊社の新人のデスク pic.twitter.com/Yay3BXIafO

— 製造業の経営者むけ問題解決アプリ［sekasuku］ (@sekasukujp) 2019年3月25日

単なるオープンポケット加工 pic.twitter.com/NkArAlMDk9

— 製造業の経営者むけ問題解決アプリ［sekasuku］ (@sekasukujp) 2019年4月4日

マシニング加工.comらしく、マシニングをじょうずに使って仕事をしています。



製缶などは写真を撮り忘れていますが、昔ながらの職人技術が必要な製缶なども得意なほうです。

10月くらいに導入したMB-56VBで、高送り工具で等高線荒加工している様子を撮りました。

あんまり機械の名前が覚えられないので、VB56とか適当な名前で呼んだりしてます。


この設備導入によって社員さんの人数よりマシニングセンタの数のほうが多い状況になりました。

忙しくなった時のボトルネック解消のため導入した設備なので、ふだんは動かさずに放ってあります。


ふだん5軸M/Cを担当してくれている社員さんが、この3軸M/CのMB-56VBと、5軸M/Cでうまく工程を分けてじゃんじゃん加工していたので撮影してみました。


わたしは1台の機械で集中して加工する（慎重だけど仕事遅い。しかも最近は加工してない。。。）タイプなので、多台持ちできるのってスゴいなと思います。


しかも「等高線荒加工」とは言っても、社員さんたちが工具を選定したり加工条件をいつも調整して進化しつづけているので、わたしが加工やってたころとは違って、だいぶ加工能率があがっているように見えます。

工具も壊れずにけっこう長時間運転できるらしいです。


うちの社員さんたちってすごいな〜。

弊社の社員さんが独自に企画して、設計製作、マーケティング、販売まですべてを実施して大ヒット御礼となった「ハンドスピにゃー」

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/450922326.html


開発の背景を取材したいと朝日新聞の記者さんから申し込まれたので、受けてみることにしました。


まあ、3ヶ月も前のことなんですけどね。
忙殺されてて、なかなかブログ記事を書けていませんでした。


こちらが紙の新聞記事になったもの。



こちらはオンライン版

http://www.asahi.com/articles/ASK9T2S1ZK9TOIPE002.html

全文はコチラに載ってるようです

https://www.youtube.com/watch?v=vButR_57TtU



朝日新聞はいろいろとおさわがせな新聞だと言われていますが、弊社に取材に来てくださった記者さんはとっても良いかたでした〜。



組織はいろいろと有るのかもしれないけど、記者さん個人が組織と違うというのは当たり前なんですね。


それはさておき、ヒット商品を作ったからと言って取材を受けるなんて、そうそう有ることではないので社員さんにとっても私にとっても、良い経験になりました。

好循環になると、宣伝なんてしなくてもメディアに取り上げてもらえるものなんですね。


新聞に載る直前までハンドスピにゃーの売れ行きは落ち着いていたのですが、メディアのチカラはやはりすごくて、新聞に載った日からバカ売れして悲鳴が。。。（忙しいときに売れると、手間がかかる製品なので、さらに忙しくなる）


現在は年末まで仕事いっぱいで、ハンドスピにゃーの再販はちょっと出来ない雰囲気ですが、ブームが過ぎたはずの今でも「再販してくれませんか？」という問い合わせが来るので、いつかは再販したいなという気持ちがあります。



というわけで、面白い活動をしてくれた社員さんに感謝感謝です。

弊社の社員さんが、バカ売れの自社商品を開発しました。



ハンドスピナーという名前で手の中でクルクル回して遊ぶという、どうでも良


画期的なおもちゃです！！


もともとはADHDの人とかの気を紛らわせるための医療器具として生まれたものらしいですが、オフィスワークなどでストレスが溜まるような人とかに流行っているらしいです。


半年くらい前から欧米方面で流行っているらしいですが、日本でも話が出始めたころに流行りモノにすぐ飛びつ


流行の最先端をいく弊社のYMD社員が買って試してみたところ、現在の市販品はジャーっと音がする質感の悪い中国製ばかりだったので自分で作ってみようと思ったそうです。


というわけで、本体の素材選定やデザイン、機械加工、表面の磨き処理や、ベアリングのチューニングまでをYMD社員がぜんぶ1人でやって、とても滑らかで静かに回るハンドスピにゃーを誕生させました。

デザインも機械加工屋さんっぽく、削り出しでボールエンドミルの加工目が美しく出るように調整しています。

こだわりすぎて作るのすごく面倒くさいみたいですが。。。


会社があまり忙しくないときは商品開発などを普通の業務時間におこなうのですが、なんだか航空機業界のゴールドラッシュと時期がかぶってしまったため、残業や持ち帰りで夜な夜な開発を進めたようです。


これを開発したよーとTwitterで告知したところ、すぐに東京大学のクイズ王　伊沢さまが運営するQuizKnock(クイズノック)さまにも取り上げて頂けるなど、日本初の[完全日本製]ハンドスピナーっぽい扱いをしていただきました。





ハンドスピにゃーの紹介ページはこちら。

http://quizknock.com/hand-spinner-nya/


QuizKnock(クイズノック)さまは、クイズを切り口にした凄く楽しいメディアですね。

毎朝更新される朝Knockなんかは定期購読にとても良いと思います。

http://quizknock.com/category/morning/




東急ハンズ名古屋店さま（JR名古屋タカシマヤ内）の店舗販売でも扱っていただけるなど、なんだかすごい勢いです。

https://nagoya.tokyu-hands.co.jp/sp/topics/detail.html?post=2348

先週くらいに店舗販売していただいたのですが、お昼すぎには完売となりました。

なかなか生産が追いつかない状態ですが、東急ハンズさまでは6月17日に再販していただけることになりました。

お近くの方は、ぜひお買い求めください。


弊社の販売サイトでも販売（売り切れているので予約販売です。届くまでにけっこう時間がかかりますので、早く欲しいかたは東急ハンズの方が良いと思います。）しておりますので、興味がありましたらどうぞお買い求めください。




販売を始めるとBASEからじゃんじゃん [商品購入通知：BASEショップにて商品が購入されました。]のメールが来るので、うれしいような、忙しくて大変なような。

本日第2ロットの一部を出荷します。




出荷作業もなかなか大変。

うちの社員さんが開発したエンドミルやコレットなどを収納するマルチスタンドですが、
初期ロットで購入いただいたお客さまからレビューと使用写真をいただきました。





レビューはこちらの記事をご参照ください。

「マルチスタンドの購入者様からレビューを頂きました！」　http://sigosenrider.blog.so-net.ne.jp/2017-03-24-1

NCフライス近くの作業ワゴンの上に設置して、「作業するエリアからサッと手が届くところに工具を集中させる」という使いかたをされているようです。

弊社の場合は工場の中央に工具をすべて集中させて全員で工具を共有している「サーバー型」なので、大量の工具を置く際に設置面積を稼げる工具スタンドがあると良いよね〜、というコンセプトで社員がこのマルチスタンドを開発したのですが、今回レビューをいただいたお客さまのような手元に使うものを集中させる「高性能モビルスーツ型」のスタイルもすごく良いなと思いました。

弊社ではNCフライスを使っていないので、レビューを頂いて初めて「あ、なるほど」と感心しました。

そう言えばサイズ感がちょうどいいですね。

NCフライスは、作業をする人が工具を次々に手動で付け替えながら製品を加工していくので、常用する工具はぜんぶ手元にあって欲しいものですからね。


「ラックが傾斜していて刃物がすべて作業者側に向いているので、工具の視認性が良いのと取り出しやすい」という意見もいただきました。

工具を取りに行く時に注意を払わずにサッと手を出すと、工具の刃に手をぶつけてケガをしそうな設計だな〜と思っていたのですが、玄人にはあんまり要らぬ心配なのかもしれません。

私だったらフタをかぶせて視認性は下げてしまいますね。
いつもボケボケしててケガしそうなのでｗ


ところで、1回目のレビューをいただいた時に、「なんかマルチスタンドの背面って有効活用できませんかね？」と聞かれて、

「え？　背面？」

と言うことで、マルチスタンドがアップデートしました。



「マルチスタンド背面にラック取付！」　http://sigosenrider.blog.so-net.ne.jp/2017-03-29

すごい搭載量だ。。。コレみたい。

サーバー型だと、裏側を使うという発想もまったく無かったですね。

お客さまの意見で製品が育つという話をたまに聞きますが、こういうことか〜と合点がいきました。

ユーザーレビューをいただいて本当にありがとうございます。


ラックは表面でも背面でもどちらでも取り付くように本体を設計変更したので、ラックをいっぱい購入いただければたくさん工具たちが搭載できるようになります。

というわけで、マルチスタンド開発者が嬉しさのあまり自分のブログで記事にしていたので、ちょっと引用してみました。


開発者が喜ぶと思いますので、ぜひご購入ください！




受注生産なので、こちらから選んでいただけるとよろしいかと思います。

https://shimadakiko.thebase.in/categories/411492


あ、価格を30％アップに戻さないといけなかった。

お早めに!

何件かのマルチスタンドの受注のうち、ようやく第1波の出荷を開始しました。



ご注文いただいたお客さま、お待たせして申し訳ありませんでした。


11月から通常の仕事で凶悪な量の受注があるため、自社製品の方がなかなか進みませんでした。。。


お客さまの要望に応じて、収納できる工具のサイズをそのつど設計するBuilt to Order方式で製作しています。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/445114431.html

ちょっと納期がかかるかもしれませんが引き続き受注しておりますので、ご購入よろしくお願いいたします！

弊社の社員さんがデザイン、製作した見える化ツールスタンドを販売します。




https://shimadakiko.thebase.in/items/4965176


φ4〜φ16のエンドミル、ERコレットやストレートコレット、使ってる人は使っているMSTデータワン用のコレットなどに対応しています。

木ネジを使ってテーブルにガッチリ固定したり、壁に貼っつけたりで省スペースに見やすく整頓できます。


機能性だけでなく、ちょっと無骨な色合いとメタルな感じの曲線で美しく仕上がっています。

よくある「航空機にも使われる高品質なジュラルミンで〜」とかではありません。
あれダサいんで。

アルマイトはしてあります。
ベースのところは黒アルマイト、工具を置く棚板は白アルマイトです。
それぞれアルマイトの色はカスタマイズすることができます。

棚板は硬質アルマイトにしても良いかもしれませんね。


普段から自社の工場内でツールスタンドを自作してくれる社員さんが、このマルチスタンドを使うことで工具が見える化できてすごく便利になったので、ぜひ皆さんにも使って欲しいということで販売することになりました。

「工具棚の改善」　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/438510087.html


工具類は工場のまんなかあたりに集中して置くと、在庫の管理が容易になり、行方不明が無くなり、研磨管理などが容易になります。ランチェスターの法則ですね。

しかし今度は工場のまんなかにモノが集まりすぎて面積がツラくなるという問題が出てきます。

面積が無いからと言って引き出しの棚の中に入れてしまうと、せっかく在庫管理や行方不明をなくそうとしたのに、モノが見えづらくなって管理しにくくなってしまいます。

なので、省スペースで工具を見える化できるツールスタンドが弊社　シマダ機工の中では大評判なわけです。

社員さんたちが自分たちで工具管理を好きなようにできるので社長のわたしは何も管理しなくても良いし、足りないモノの発注も社員さんたちが自分たちでやってくれるので、わたしラクチン。

全部が全部、見える化ツールスタンドのおかげでは無いけれど。


販売記念セールということで、2月28日まで30%オフの価格で販売します。
現在販売サイトに載せている価格が30%オフの価格です。
2017年3月1日より価格をもとに戻しますので、ぜひこの機会にお求めください。

https://shimadakiko.thebase.in/items/4965176


収納できるツールが選べるセミオーダー式になっていますので、ひとまず購入ボタンを押していただいて備考欄に

・φ8〜φ12エンドミル用ラック　1個
・ERコレット用ラック　1個
・GABANの調味料（φ40）用ラック　1個

などのように記入し、お支払い方法を銀行振り込みかコンビニ決済にしてオーダーしてください。

改めてこちらから決定価格をご連絡差し上げます。



では、整理整頓して素敵な工場ライフをお過ごしください。

https://shimadakiko.thebase.in/items/4965176

お客さんのところで使い始めてから「アカン」ってなった時に、たまにこういうことをやります。


追加工の際は装着されている部品の背丈が高いので、ATCや工具退避のときにぶつけないように相当に気を遣ったようです。


電気部品などがついちゃってるので、ドライ加工になります。

昔ドライ加工やった時の記事。
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/225052198.html



今回の場合は、切り粉もあんまり飛ばせない加工でした。


機械加工のほうの記事もたまには書こうと思いまして。

なかなか忙しくなってしまって、旋盤加工を手伝いました。

長さ1000くらいで、外径φ65パイプの片側にフランジが溶接してあるもの32個。


1工程目・・・ブリョー(ウチではなぜかこう呼ぶ)で受ける場所を作ってからフランジ加工



2工程目・・・フランジつかんで、1工程目で作った芯出しエリアをブリョーで受け、内径のセンタ押し部を加工し、センタ押しに変えてから外筒のスライドガイド部を加工




ウチの汎用旋盤は以下にしつこく記事にしているように、フランジの平面度が出るように主軸アタマを調整してあるため、シャフトの加工をするとテーパになってしまいます。

平面度事業部用　治具　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/217501546.html
平面度事業部　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/212614323.html
仕事終わらないな〜　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/170200961.html
平面度0.001　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/158386832.html
まったいら　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/136208277.html
ちょっとできない　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/135629291.html
とうとう平面度が　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/124995397.html
平面度　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/124563698.html
平面度0.01の円盤　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/111621280.html
ふたたび爪を研ぐ　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/111124704.html

ほんとしつこいくらい平面度にこだわってる。。。ｗ



今回加工したものはあまり精度が厳しくないのと、主軸アタマからは遠いので芯押し台を調整して加工すると製品がしなって芯押し台のほうにならい、テーパは解消します。

L1000くらいの長いものを加工するのは初めてで、旋盤のこんな右のほうで加工するのも初めてです。
あんまり使わない摺動面のところなので、ちょっと動きがパリッとしてますね。新品みたい。

ブリョーもほとんど使ったことがありませんが、ビビらずうまく使えました。

ウチではこの部品受けのことを「ブリョー」と呼び、操作ハンドルが付いてるところを「シレー」と呼ぶのですが、これは何語ですかね？

私の父がそう呼んでいたので私もそう呼ぶのですが、語源がいまだに分かりません。



汎用旋盤の後ろでは、社員のYくんが先日に精度調整したNC旋盤で加工してました。

校正後のNC旋盤は
凄く調子が良さそう!(´ω｀) pic.twitter.com/alFHPioXlE

— 【公式】シマダ機工（有） (@shimadakiko_ofc) 2016年9月30日

Yくんはマシニングの長時間加工を流しながらNC旋盤もやっているので、なかなかの爆儲けサイクルです。

あまりNC旋盤の仕事は好んで受注はしないのですが、生産能力はすべて販売したほうが良いのと、お客さまは私たちの生産技術をマシニングだけでなく旋盤加工にも適用して欲しいと望んでいるので、動かすことにしました。

簡単で付加価値の低い旋盤仕事はやらず、すこし難易度と付加価値の高いものに絞っていこうとは思っています。



今日は全部の設備がフル稼働になりましたね。

久しぶりに加工の仕事をして立ちっぱなしだったので、ちょっと足がダルいです。

正面扉がとっても重たくて開け閉めが大変だったのですが、修理が完了して小指1本でも、とはいきませんがスイスイ扉の開け閉めができるようになりました。



6月の終わりくらいに工場のトビラが重いという記事を書いて、すぐに修理依頼してたのですがなかなか手ごわかったです。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/439285529.html

サビてまた動かなくなるのがイヤだと思って、業者さんにステンレス製の滑車を型番指定して依頼しておきました。
https://www.monotaro.com/g/00205323/


依頼した業者さんから、なにやら下請け、孫請け、ヒ孫請けへとどんどん流れていって、その都度なんどもおなじ質問が電話でかかってくるのでウンザリしました。
レールのサイズとか調べて資料もいっしょに送ってあったんですけどね。そもそも滑車を型番指定してますし。


話しているうちになんだか信用できなくなってきて「指定したステンレス製のヤツ以外を持ってきたら追い返しますからね」と念を押しておきました。


工事日当日、業者さんの持ってきたモノ確認しに行ったらやっぱり違うやつを持ってｷﾀ━━━━(ﾟ∀ﾟ)━━━━!!

一番安いヤツを持ってきてました。
https://www.monotaro.com/g/00138120/


「滑車なんて鋳物でもステンレスでも同じ！サビない！」と言っていましたけど、約束通りに追い返しました。やれやれ。
業者さんが持ってた指示書を見たら、私の指定した型番で手配するようにちゃんと書いてありましたので、理由は十分です。


いちおうその業者さんの言うことも聞きますよスタンスで、後日の工事の時にホントにサビないかどうか、比較のために持ってきてもらいました。



左下がこれから交換するステンレス製の滑車、右上が間違えて？持ってきた一番安いヤツの滑車。

向こうで保管だったので、防錆油くらい塗っておくかと思ったんですけど。。。

まあいいです。面倒なのでツッコみません。





これが27年間がんばってくれた、古い滑車を取り外したもの。

サビてますけど滑車自体の動きは悪くなくて、普通に動きました。

写真を見ると分かりますが、車輪の外側が削れています。

どうやらトビラの重量によってレールが傾いて、片輪走行で車輪外側がレールの内側を擦っていたようです。




ステンレスのやつはレールの傾きにも対応できるフレキシブルタイプだったので、レールが傾いてるなりに4輪均一に走って滑らかに動くようです。

。。。つまり鉄鋳物とステンレスは関係なくて、固定型かフレキシブルかがトビラが重たいか重たくないかを左右する要因だったようです。

でも妥協して追い返さずに鉄鋳物の固定型のヤツをつけてたら、新品に交換してもトビラが重いままで再工事になってたので、お互いのために良かったですね。


。。。まあ最初から言ったとおりにしてくれるのが、一番ですね。


吊りトビラが重たいのを修理したい人はたくさんいると思いますので、ご参考になれば幸いであります。

新商品、発売しました。

https://shimadakiko.thebase.in/items/3964329

新商品『サイドカッティングホルダー』の
アルミ加工用デモ動画がやっと完成!！
動画編集も少し慣れてきましたw
商品のお求めはこちらから↓↓https://t.co/QGqWOYv3y8#機械加工#マシニング#金属加工フェチ pic.twitter.com/WOOmFxMWwQ

— 【公式】シマダ機工（有） (@shimadakiko_ofc) 2016年8月2日

動画は3軸機のヤツですけど、弊社では5軸で丸棒から製品を削りだしたあとの切断とかで良く使います。
パズルピースを作るとか、なかなか面白いセンスですね。

丸棒や長めの角材から削りだしては切断、Z原点を下げて同じものを削りだしては切断、という高速爆儲けサイクルのときに使うお助けツールです。


高額な超硬ソリッドのメタルソーの代わりに、安いディスクグラインダー用の超硬チップソーを工作機械で使えるようにしたホルダで、うかつにうっかりよく割ってしまうメタルソー代が浮きます。

メタルソー下が5mmの薄型なので、バイスのギリギリまで使えて材料のつかみシロが少なく出来ます。


諸元

ホルダ材質:　プリハードン鋼　黒染処理済
シャンク径:　φ20mm
全長:　124mm
フランジ径:　φ30mm
メタルソー下突き出し: 5mm
チップソーは付属しませんが、販売ページにおすすめチップソーのリンクがあります

ぜひ購入をお願いします！！

https://shimadakiko.thebase.in/items/3964329

直径26mm
アルミ製
ゴムにスタンプマークをつける焼き印です

亀仙人のマークなわけではなくて、苗字に亀の字が入っている人のヤツです。
もちろん丸亀製麺の依頼でもありません。


社員さんに作ってもらいました

砲金の切りくずを鉄と分別するために、ペール缶を利用した簡易な切りくず磁選機を作ってみました。

切りくず？切粉？キリコ？
人と年代によって色んな呼びかたしますけど、ウチではキリコですね。





マグネットはネオジム磁石を使用していて超強力です。

https://ja.wikipedia.org/wiki/%E3%83%8D%E3%82%AA%E3%82%B8%E3%83%A0%E7%A3%81%E7%9F%B3


キリコの分別はしっかりやってても微妙に鉄が混ざってしまいます。

キリコ屋さんに持っていってもらう時に鉄の混入チェックをされて「あーこれは安くなっちゃうよ」と良く言われてしまいますが、かといって磁石でしっかり選別するヒマも無いし、大がかりな磁選機は買う気も起きませんでした。

マグネットフィルタは探せば市販でも見つかりますが、それをキリコの分別用に簡単に使える状態にしたものが無かったので作ってみました。



売れるようなら販売したいのですが、

・マグネットフィルタ有りで80,000円(税別)

・マグネットフィルタ無しで30,000円(税別)

ぐらいでいかがでしょうか。


ご購入希望者は以下にメール下さい。


infoアットマークshimadakiko.com
(アットマークを@に変えてメールアドレスに入力してください)



ちなみに昔やってみたときの姿はこんなんでしたw

今回は社員Yさんに作ってもらってます。




去年くらいに作ってたときの記事。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/421815897.html

今回は基本設計はそのままで、部品を市販品に出来るものは変更したり、組立作業性を向上させたりしました。

自分がわかれば良いやっていう図面しか書いてなかったので、社員Yさん困ってました！

部品作って組み立て終わった後に、「あ、ここテーパじゃないと滑らかに動かない」とか言って追加工させるし。(私が悪い)

自分が作るときは全体像が分かってるので意識もしないで細かい処理もやってしまいますが、やはり引き継ごうとすると明文化してないとダメですね。勉強になりました。


前回の設計の時点でお客さまにけっこう気に入っていただけたようで、「たくさん売りたい」と言われるものの、現在のところは作るのが大変なのでもうちょっと設計改善したいなと思っています。

まあ、このプロジェクトも私は手放して、社員さんたちに育ててもらうつもりです。^-^


この器具を目当てに患者さんが名古屋に来ざるを得ないようなので、社員さんには早くたくさん作れる体制を整えて欲しいものです！(他人事)

翼断面形状の検査治具、2D輪郭の加工で簡単なのですが、ツールホールからのポイント検査データ提出が必要。

以前も話題にしたような。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/427882677.html





ツールホールからX座標がいくつの時のY座標のポイント寸法のExcelシートくれと言われます。


X座標のポイントを指定されてしまうと、手動三次元測定機のFAROアームではそのX座標を精密に狙うのが大変なのです。

前回はサーフェイス検査で点群をとっておいて、あとから指定されたX座標に近いところのY座標ポイントを読み、Excelシートに入力するという謎の手間をかけていました。

検査自体はすぐに終わって合否判定できているのに、Excelシートが出来なくてなかなか出荷できませんでした。


今回は部品点数が132点もあってお客さまもいちいちX座標を指定するのがめんどくさかったらしく、ポイント指定されませんでした。

これは自分でX座標が決められるということなので、サーフェイス検査のレポートで300点分くらいのXYポイントとモデルからの偏差データをCSV出力して提出しようと思います。


(緑色のポポポポポってなってるところが取得した点群データ。偏差が大きいと赤とか青になります。)


ちゃんと評価しているのに、劣化したレポートを出すのも申し訳ないですからね。


サーフェイス検査は便利ですね。

世界中の株価や、商品先物などの値段がダダ下がりなのを見ると、100年に1度と麻生さんが言ってたレベルの不況が10年のうちに2回も(しかも次のほうが遥かに大きいのが)来そうで、

「総員衝撃にそなえてください」

って感じです。

が、現状では自動車関連は相変わらず旺盛な設備投資や研究開発投資があり、なんらかの航空機の量産立ち上げの影響もあって足元では異常なほどの仕事量があります。

弊社のようなB to Bの製造業では、2月という時期は大きな企業が

「年度末に近いから今年度予算が期限切れになる前に使いきらないと！」

と言ったりして発注を増やす風潮があるのも手伝って忙しくなっているのだと思います。


昨年の今ごろは弊社は社員数に対して機械が不足していたので、忙しいから仕事をたくさん流したいのだけど、物理的に流せないというなかなか苦しい状況で、あまり設備投資したくなかったのに日立精機VS50を導入しました。

すでにぎゅーぎゅーで狭い工場内に、なんとか機械を押し込む場所を捻出するために工場外に倉庫を作ったり、工場外の手仕上げ場を作ったり、整理整頓したりで、設備を1台入れるにしては随分たくさんの労力を割いて頑張りました。

つまり弊社の工場は、もう設備を置く場所がありません。


現在は仕事量が非常に多くて設備を増やしたいものの、置く場所がないので設備導入には思いっきりブレーキがかかっている状態です。

設備を置く場所を確保しなければならないというのが面倒で、ものづくり補助金とかが有ったとしても買いたくないんです。

現在は設備数が社員さんの数に対してバランス良く、いままで組織体制を整えてきた成果が実って出来高が増えてきている状況で、あえて社内をひっくり返していじらなくても成長していくという収穫の時期になっています。

新工場建設とか大きな投資をしないで、もっぱら組織体制づくりにチカラをそそいで効率良く投下資本利益率を高めていこうよ、と。


加えて冒頭に述べましたように、これからリーマンショックより大きな不況に曝されるわけですよ。

リーマンショックの時なんて、みんな新工場が完成したぜ〜とか、1.6億の機械2台もまとめて入れちゃったぜ〜という高値づかみをしたそのタイミングで不況突入という面白い状況になってましたからね。


というわけで、完全にアタマが箱モノ(工場)の大きさに制限されてますね。


ものづくり補助金が、工場建設に使えたら良いのに。
まじめにやるのに。

近所の潰れたところを買う感じかな。。。


ちょっと前に旋盤男さんが弊社に見学に来たときに

「すごい体制が整って固定費がかかる仕組みになってますけど、不況になったときの対策ってどうしてるんですか？」

と聞かれて、

「うん、対策はありません」

と答えました。
不況になったときの対策なんてどうすれば良いんでしょうね。

今のうちにキャッシュを備蓄にまわして

「総員衝撃にそなえてください」

と言っておくのも大事でしょうね。


というわけで、新車のれぼーぐを買え買え言ってくる人をかわしつつ、ディーラーで車検を通すのに70万かかると言われたフォレスター(年齢14万km)に今日も乗ってキャッシュを減らさないように心がけています。
(車検はディーラーより目がフシアナなところで通す予定)

まあこれは、社長とかがいいクルマに乗ってるのを見るとプロレタリアートとブルジョワジーの関係を想起せずにはいられないので、象徴的なクルマは古いのに乗るのがイチバンだという主義のせいでもありますが。

社員さんたちがみんないいクルマになったら、いちばん最後になんか買おうと思います。


世界を救うIT事業が不況対策になりそうな気がするので、こっちも頑張ります！


不況になって工場の建設費や、機械が安くなったらIT事業で生み出したキャッシュで感謝されながら買い叩きたいとも考えているのですが。

去年に、社員のＯさんがレール治具を作ってくれました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/419690537.html


これはナベヤのプルダウンバイス( http://www.nabeya.co.jp/search.php?action=Detail&Key=9231 )を対向させて使う設計で、これはこれで便利だったのですが、背側(バイスで言うところの固定口金側)　の平行出しとデッドストロークに難ありだったので、ここを拡張するツールを作ってくれました。

口金開き700mm超のちゃんとしたバイスとして使えるようになりました。









プルダウンバイスの口金を付けてる側はタチが大きくてしっかり掴みたいものに使用して、
丸ピン側はプレートを載せる仕様になっています。
イマオの爪みたいなのも付いてて、加工時に浮き上がらないように設計してくれたようです。





ちょっと出っ張ってるピンの上にプレートを載せるので、よほどプレート端きわきわのところに穴が来ない限りはドリルが治具に突っ込む心配をしなくても済みます。


ただいま1枚ずつ穴あけ位置が異なるプレートを、同じ段取りで何枚もじゃんじゃん加工しています。
とっても便利だそうです。


どんどん職場環境づくりをしてくれるので、嬉しいです。

製缶5種類。

自動車部品を加工する専用機の部品だと思います。

こちらを加工したのはOさん。( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/366970511.html )

非常に手早く完成させていました。


この製缶は板厚10mmで薄くて、けっこう強度が弱いためクランプひずみで平面度や直角度を悪化させないようにクランプしたり、加工時にビビらないように調整したりなどの段取りテクニックが必要なものです。


3D加工で金型みたいなのブイブイ加工してると高尚な仕事をしてると思いがちですが、ウチでは製缶の加工のほうが高レベル技術者向けです。

人間の手作業がそのまま精度に反映されるからです。

こういった部品の図面は最終製品を組立てたり、機械を使用するうえで要求されるにもかかわらず、設計者が図面に平面度や直角度、穴位置度などの"幾何公差"を書かないことが多く、加工者まかせになっています。

「L字型のブラケットなんだから直角に作るのは当たり前でしょ〜」

という感じです。

サラリーマンだった時はごていねいも顧客に図面を修正するように依頼して明確化してもらっていましたが、現在は最終製品での部品の使われ方を想像して"意図を汲む"ようになり、あまり製図者に指摘しなくなってしまいました。

1回しか作らない機械で図面を何百枚も出図し、次から次へといろんな機械を作っていく業界であるため、あんまり図面にこだわってられないのです。


加工者が機械に対する深い知識を持っているのであれば、"常識"に頼るのはある程度良いやり方かもしれないですね。


加工者の常識レベルが高い所にあれば、「なんだか御社で作った部品は組み立てやすいですね〜」とか「他の会社で作ってた時は部品がよく壊れてて大変でしたが、なんだか御社で作った部品は長持ちしますね〜」とかお客さんの所に行ったときに言ってもらえるわけです。



価格や納期遵守率、不具合率のように定量的に評価できるものじゃないので、お客さんのマネジメント層には理解されないところですが、薄っぺらいデータ(たとえば価格が安いとか)を理由にして加工業者を選ぶと小銭を稼げても顧客の信頼を失うことになるんですよ〜と説明。。。したいもんですね。