2017年08月02日

ライブで問題解決


ジョナになって、上手に問題解決できるようになりました。

https://sekasuku.com/press/2017/07/29/149


しばらくの間、自分の練習と、sekasukuのユーザーズマニュアルを充実させるために、無料コンサルティングをしますよ〜と告知したところ興味をしめしてくれたユーザさんが2人ほど依頼してくれました。

こちらがバンバン進めてしまうと納得感がないだろうなと思って、思考プロセスの使いかたを教えて自分で解決してもらうスタイルで進めています。


ただいま、以下のようなTOC思考プロセスによる問題解決を 生中継 でおとどけしております。

[この会社…何かがおかしい…]プロジェクト

Project260.png

概要 :
勤めて十年になりますが、入社して以来なにかがおかしいと思っている…思い続けている…辞めてしまえば話が早いんですが、とういかそろそろ辞めないと何かがヤバいと思っていますがまずは分析してみます!お力添えを!!
達成したい目標/あるべき姿 : 会社の仕組みが変わる。社員が幸せになれる会社になる。
公開状況 : 一般に公開
タグ :
会社(9)仕事(15)ブラック(1)経営(17)製造業(7)企業(12)忙しい(6)改善(6)残業(3)


平社員がブラック企業を改革するという、難易度高そうな取り組みをTOC思考プロセスを使うことで成し遂げようとしています。

3クラウド法でやってて、1個めのクラウドをようやく書いてもらったところです。

続きのクラウド作成はドラクエが一段落するまで、お預けのようです。

やる気あんのかw

sekasukuという優秀なシステムのおかげで、いまのところ滞りなくネット上でコンサルティングできております。

sekasuku内にあるチャットで話しながらだと、コレが良いよ、コレは間違ってるよ、こう直すんだよ、と教えられるので良いです。

すごくイケてるマニュアルを以下のように作ったのですが、

「UDE(ウーディ)の上手な出しかた」 https://sekasuku.com/press/2017/07/30/162

こんなに超わかりやすいマニュアルがあっても、なかなかうまくUDEが作れないんですよね。

チャットだと、どこのタイミングで思い違いをしているのかが話しているときに確認できてすぐに是正できるんです。

そこらへんにある、ただの描画ソフトとは違うんだぜという感じですね。


思考プロセスは正しい知識で使わないと、効果がありませんからね。


ぜひsekasukuを使って、痛みに耐える生活から、バラ色の人生に転換していただきたいと思います。


アカウント作成はこちらからどうぞ。

https://sekasuku.com/#contact




posted by yoshiaki at 17:13 | 愛知 ☁ | Comment(2) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年06月01日

sekasuku 非ログインユーザ向けの一覧画面の仕様変更



sekasukuでログインユーザが使っている仕様に近い便利な3Dリストを、非ログインユーザ向けに作りました。


base.jpg



プレスリリースはこちら  http://sekasuku.com/press/2017/06/01/90



いままで非ログインユーザ向けには以下の雑なリストしか見せていませんでした。

list.jpg




新しい仕様の3Dリストは、プロジェクトを新しい順に並べたり、タグ絞り込みやキーワード検索ができたり、人気のある順にプロジェクトを並べたりできて、非ログインでもログインユーザーより少し劣るくらいで便利に使えます。



とくに、タグ絞り込み検索がスゴいです。

例を示すと、「仕事」のタグをクリックするとまず「仕事」に関連するプロジェクトが絞り込ます。

これは当たり前ですよね。

しかしタグリストのほうをよく見ると、タグも「仕事」に関連したものだけに絞り込まれているのです。

つぎに「資金繰り」のタグをクリックすると、もう「資金繰りを良くしたい」という1つのプロジェクトだけに絞り込まれます。

「資金繰り」のチェックを外して、「求人」のチェックを入れると、「人を雇いたい」という1つのプロジェクトに絞り込まれます。

連想タグ絞り込みによって、極めて短時間で目的のものを検索できる仕組みです。


タグリストの上にある検索窓はさらに効率が良く、「彼女」とでも入れて検索ボタンを押すと、一気にプロジェクトもタグも絞り込まれます。



彼女ができて、幸せな毎日を送っていることと思います。

https://sekasuku.com/project/195?point_x=184&point_y=1687&zoom=1.5




明日からジョナコースを受けるために東京入りします。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/448895857.html


ちゃんとTOC思考プロセスを学び、正式な手順で問題解決ができるようになってこようと思います。


お嫁さんと娘ちゃんを残して旅立つのはちょっと寂しいけれど、人類の発展のためにはイットキの辛抱です。。。


乞うご期待。


posted by yoshiaki at 17:39 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年02月02日

「ソーシャル問題解決」の商標が取得できました


「ソーシャル問題解決」の商標が取得できました。

IMG_0551.JPG

http://press.sekasuku.com/2017/02/02/67


上田育弘さんに取られなくて良かった。
http://koshiba.co.jp/blog/post/1278
posted by yoshiaki at 11:28 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年01月28日

sekasukuのtwitterを始めました あと世界を少し救いました



sekasukuの公式twitterを始めました。





ワードプレスのほうにはウィジェットを貼っておきます。

http://press.sekasuku.com/2017/01/28/64


プレスリリース的な固い文章を書くのは身構えてしまって、あまり高頻度では更新できないので、気軽に発信したくてtwitterにしました。


小規模な機能改善や、なんか問題を解決したときの発信に使いたいと思います。
リツイートで人の意見を簡単に支持できるのは良いですね。



で早速ですが、sekasukuを使って問題を解決したユーザさんがいたので紹介します。

前もブログ( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/442934266.html )で紹介した

「彼女が欲しい」 https://sekasuku.com/project/195

のプロジェクトです。

あまり思考プロセス的な解決方法ではないけど、3か月以内で解決してますね。

また世界を救ってしまった。

東京ニラタマ娘の人たちもsekasuku使えば落ち込んだり浮かれたりの感情ジェットコースター無しで問題解決できるのに。(ドラマにならない)



問題が解決されると、

C3GkxvtUYAAcP6r.jpg

こんな感じで貢献度を決めてお礼ポイントを分配する仕組みになっています。

お礼ポイントはそのうち通貨と交換できるようにしますので、他の人の問題を解決してあげると収入が得られるようになります。

良い問題を出題したり、エレガントに問題を解決したりすると儲かる仕組みです。

水面下に潜在するたくさんの問題を吸い上げて、どんどん解決して世界を救っていこう!というものです。

通貨との交換は法律的な問題がありますので、弁護士さんや会計士さんと打ち合わせつつ進めているところです。


シマダ機工のほうの仕事が非常に順調で忙しいので、ちょっとsekasukuのほうは進み悪いですね〜。

posted by yoshiaki at 13:08 | 愛知 ☀ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年12月26日

「sekasuku」の商標がとれました


IMG_0395.JPG


4月に出願していた「sekasuku」の商標が取れて、商標登録証が届きました。

「sekasuku」とは、もちろんソーシャル問題解決システム sekasukuのことです。

「商標の出願もしました」 http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/437305497.html



商標登録証とか、初めて見ました。
こういうものなんですね。


もうひとつ「ソーシャル問題解決」という商標も取れて、こっちの登録証はまだ届いてないです。

「ソーシャル問題解決」は一般的な用語の組み合わせなので商標なんて取れないんじゃないか、と複数の人に言われていましたが、意外とすんなり1回拒絶されただけで取れたようです。


特許事務所さんが優秀だったからかな?


posted by yoshiaki at 18:03 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年12月06日

sekasuku ポイント分配システムを実装中です


まだテスト環境で仮運用中で本番環境には適用していませんが「ポイント分配システム」が出来てきました。


201612061.jpg


あらかじめプロジェクトに設定しておいた「お礼ポイント」を、問題を解決してくれた人に貢献度に応じて分配する仕組みです。

プロジェクトにお礼ポイントを出資できるのは問題を抱えた人だけでなく、「その問題が解決するといいな」と応援したい人も出資することができます。

出資した人のポイントは、プロジェクトオーナーが決めた貢献度比率ではなく、出資した人が決めた貢献度比率で分配できます。


また、どれくらい問題解決に貢献したか、どれくらい出資したかによって、あとから広告費などの「印税収入」が入る仕組みにもなります(これから実装)

経営コンサルタントの内職にピッタリのシステムですね。


では、今後ともsekasukuをよろしくお願いいたします。


https://sekasuku.com/
posted by yoshiaki at 09:42 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年11月29日

sekasukuがクリスマス色になりました


201611291.jpg


「彼女がほしい」のプロジェクトの解決促進にぴったりの雰囲気ですね。

https://sekasuku.com/project/195


ぜひクリスマスまでに解決してもらって、たのしいお正月を過ごしましょう。




posted by yoshiaki at 17:01 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年10月31日

EV認証SSLに対応しました ソーシャル問題解決システムsekasuku

ユーザー各位


ソーシャル問題解決システム『sekasuku(セカスク)』が最高レベルのEV認証SSL(認証レベル3)に対応しました。

アドレスバーに緑色で[ Shimadakiko Ltd. [JP] ]と社名が入るようになりました。


https://sekasuku.com


Before
before_https.jpg


After
after_https.jpg


このアドレスバーに緑色で社名が入る認証はEV認証(EV:Extended Validation)と呼ばれ、もっとも厳格で高度な認証方式です。

銀行などの金融機関のページでは良くお目にかかると思います。


目的としてはページのなりすましを防ぐのと、通信を暗号化して途中でデータが改ざんされたり盗み見られたりするのを防ぐ意図があります。


認証組織による審査、会社定款の提出、司法書士による追認および電話確認が行われて、弊社が法的・物理的に実在しているか、代表取締役の私が在籍しているかの確認が行われました。

https://ssl.sakura.ad.jp/attestation_level.html#target_ev



審査が厳格であるため証明書の発行まで時間がかかりましたが、緑のアドレスバーがカッコいいので。

ではなくて、ちゃんとした会社が運営していてなりすましじゃないですよという証です。

認証料金もけっこうかかるので、ページを大量生産する詐欺サイトではなかなかマネのできない認証レベルです。


大量生産されるモンドセレクションの金賞より価値が高いと思います。


もちろんSSL(TLS)のもうひとつの目的である通信の暗号化についても最強レベルなので、安心して接続してもらえます。



では、引き続きsekasukuをよろしくお願いいたします。


サービス内容


ソーシャル問題解決システム『sekasuku(セカスク)』
正式オープン:未定(ユーザ限定受付中)
開発・運営:シマダ機工有限会社
URL: https://sekasuku.com


開発運営会社概要


名称:シマダ機工有限会社sekasuku事業部
本社住所:愛知県小牧市野口1866-5
設立:1973年4月1日
資本金:5,000,000円
代表者:代表取締役 嶋田 吉晃
運営会社HP: http://マシニング加工.com


記事へのパーマリンク
http://press.sekasuku.com/2016/10/31/56
posted by yoshiaki at 23:42 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年10月25日

コントみたいなホントのハナシ 納期達成についての問題解決 sekasuku



sekasukuで「彼女がほしい」のプロジェクトで異彩を放ったPeaceさんが、こちらのプロジェクトでも面白い分析をしていました。


201610251.jpg
[現状の生産量を落とさずに納期を達成するには]



とても上手に現状問題構造ツリー(CRT)を作っているので、とくに説明を受けなくても、会社の状況がすぐにまるで手に取っているかのようにわかります。



この会社の場合、納期が遅れていく理由は、、、w



経営者の考えかたしだいで、当事者たちが大マジメにやってることって、はたから見てるとコントみたいになっちゃうんですよね。。。気をつけないと。



このプロジェクトに参加してチャットを見たり意見を言ったり、コメントしたい場合はログインが必要になります。


チャットでけっこう(あまり役に立たないけど)おもしろい話をしているので、ぜひアカウントを作ってログインしてみてください。


以下のトップページの [無料 新規アカウント作成] のボタンからアカウント作成できます。

http://sekasuku.com

posted by yoshiaki at 18:10 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年10月19日

sekasukuで面白いプロジェクト発見



ユーザさんが面白いプロジェクトを投稿してました。


「彼女がほしい」 http://sekasuku.com/project/195

201610191.jpg



ぜひ助けてあげてください。


わたしは幸運の女神に助けられて自分で問題解決せずに解決してしまいましたので、あまり助けてあげられません。


posted by yoshiaki at 10:58 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年10月15日

sekasukuがハロウィンカラーになっています


季節に合わせてハロウィンカラーになってます。

image-d8135.jpg


ハロウィンがなにか知りませんけど。
収穫祭のようなもの?


写真はiPad mini4にキーボードをつけてみたところ。
なかなか便利になりました。


posted by yoshiaki at 22:51 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年09月15日

未来構造ツリーが作れるようになりました ソーシャル問題解決システム『sekasuku(セカスク)』


ソーシャル問題解決システム『sekasuku(セカスク)』上で未来構造ツリー(FRT)が作れるようになりました。

http://press.sekasuku.com/2016/09/15/50


この未来構造ツリー(FRT)は、作ってるとウツになってくる現状問題構造ツリー(CRT)と違って、明るい未来を描くことができる、とても楽しいツールです。


FRT.bmp



対立解消図(CRD)で考えたインジェクション(解決策)を実行することで、本当に問題が解決できるのかな?と思った時や、思いついたアイディアを実行すると、どうなっていくかを検討するツールです。

現状問題構造ツリー(CRT)では望ましくない結果(UDE)をつなげてツリーにしていましたが、未来構造ツリー(FRT)では望ましい結果(DE)をつなげてツリーを作ります。

DEは素敵で楽しいことばかりなので、それが連鎖していくツリーを作っていると楽しくなってくるのです!!



考えたインジェクション(解決策)で問題をぜんぶ解決できるのか、インジェクションを実行することで新たな問題(UDE)が出てきたらどういうインジェクションを対策として当てるのか、事前に検討することができます。


悪循環の反対の”良循環”をツリーに設計することで、良い結果がますます良い結果を生んで行くように洗練することができます。

洗練されたインジェクションを実行することで、どんな良い未来になっていくのかを関係者にプレゼンして、仲間を増やしていきましょう。



では、引き続きsekasukuをよろしくお願いいたします。

posted by yoshiaki at 15:17 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年09月14日

sekasukuの対立解消図が読みやすくなりました


webでTOC思考プロセスが使えるソーシャル問題解決システム『sekasuku(セカスク)』上で対立解消図(CRD)の「インジェクション」を読みやすくなるように、仕様変更しました。


http://press.sekasuku.com/2016/09/14/32


旧インジェクションはTOC思考プロセスの教科書などに載っているものを模したもので、BとD、もしくはCとD’の間の矢印線に置ける仕様となっていました。

crd_old.bmp




しかしインジェクションは、このインジェクションを対立するDとD’の代わりに実行することでBとCの要求を両立させてDとD’の対立を解消するものなので、BとCどちらにも矢印線をつなげて対立を表すイナズマ線の上に置いて対立が消せる仕様とし、表現力を高めました。

crd_new.bmp


一部の思考プロセスに慣れた方が、このような対立解消図を作っているのを見かけたため、良い表現方法だと思って採用しました。



最近わたしの嫁がsekasukuの対立解消図を使って、人生の岐路となる対立を画期的なアイディアで解決していました。

IMG_9695.JPG


これほど三方良しの解決方法をサクッと考え出せるのは、やはりツールが良いから(ニヤリ)

まだツリーを印刷できる機能が無いため、他の人に説明する時に紙にすべて手書きで写していたのは夫婦間のヒミツです。

相手が通常の人の場合はツリーのURLをメールなどで送れば見れるのですが、相手がスマホしか持っていない人だったり、ご老体だったりすると見れないんですよね。

やはり紙に印刷って大事ですね。


引き続きsekasukuをよろしくお願いいたします。


posted by yoshiaki at 11:17 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年09月12日

TOC思考プロセスとの出会い編 (5) みんなで頑張る


前回までの記事はこちら。

・TOC思考プロセスとの出会い編 (1) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441682406.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (2) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441684191.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (3) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441701746.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (4) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441704445.html


前回は、以下のステップの3まででした。


TOCによる全体最適は5つのステップで進める。

1.ボトルネックを「見つける」
2.ボトルネックを「徹底活用する」
3.ボトルネック "に"「周りの動きを合わせる」
4.ボトルネックを「強化する」、もしくは「よそへ振る」
5:惰性に注意して、再度ボトルネックを「見つける」

ボトルネック概念図.png




次のステップの4.ボトルネックを「強化する」、もしくは「よそへ振る」も、生産技術とマネジメントが一緒にがんばって取り組む領域です。


実は、順番としては4番目なのに、早々にマネジメント層によって実施済みでした。

この生産量はピーク時には対応できない、かつエンジン2,000台分くらいで時限性がある生産量だから設備を買わずに外注に出そう、と判断されたようで、たくさん外注に出て行ってしまいました。


良かったのですが、ちょっと寂しかったです。

社内生産だったらすごく儲かったと思うんですけど、わたしはサラリーマンなので会社が儲かっても特にお給料が増えるわけでもないし、まあ外注さんも儲かって楽しいのではないかと思い諦めました。


外注さんは上手に生産出来るところもありましたが、ちょっと難しいところもあり、何度かヘルプのために出張に行きました。


ベルギーへの出張は楽しく、不良率を激減させる成果もあったので、良い出張でした。
ヨーロッパの重工業系の工場を見る機会なんて、なかなか有りませんので良い経験になりました。

リエージュという地域に行きましたが、けっこう何を食べても美味しいし、9日間の出張期間中に土日を挟んだので、1人で電車でブリュッセルに行って観光とかできましたし。
リエージュの場所。ちなみに犬の糞とかいっぱい落ちてて、ちょいクサ。
街ゆく人に英語は通じない。
あとゲイの人が肩組んでお散歩してるのをたくさん見かけました。
このへんは、そのうち文章化するかもしれません。


韓国への出張は、、、あまり行きたくなかったんですけど「納期管理の人や品質管理の人とかは来ないで欲しい、実際に技術を担当している人だけ来て欲しい」と向こうからご指名をいただいて、かなりイヤイヤで行きました。
役に立たない人は来るなと真正面から言うのが韓国スタイルなんですね、分かります。

超硬工具のサンプルを韓国の外注さんに持って行こうと思ってフジトランスの協力でパッキングしてもらいましたが、韓国の空港の税関でうっかり見つかってしまい、「これ何?」と聞かれて「えー、機械につける工具で」とか30分くらいあーだこーだして、結局3万円くらいの関税を払わされてしまいました。
自分のクレジットカードで。
出張旅費精算のときに書いておいたけど、返してもらえたのかな。謎。

向こうの工場についたらけっこう小さな町工場でやってました。
不良原因の調査が長引いて(インタビューすると、まず言いワケを聞いてから慰めないといけない)夜勤まで立ち会わされるし、夜食に超絶辛いカップラーメン出されるし、他のものも辛くてすっぱいものばかりでお腹を壊すし、なかなかでした。
韓国出張を通じて一番美味しかったものは、ホテルの近くのファミマで買ったサンドイッチでした。

こちらも不良率は出張後に激減したと記憶しています。意外と簡単なところでつまづいてました。
工具を持ち込んだのは大正解でした。
こっちもそのうち文章化したいです。他人が聞くと、面白い話みたいなので。


その他、国内もちょこちょこ行きましたが、さすがに国内の協力メーカーの皆さまは優秀で、こちらが勉強させてもらうことが多かったです。
淡路島、姫路あたりは何度かお邪魔して、楽しかった覚えがあります。
基本的は出張好き。他社の工場を見せてもらえると楽しいです。


さて、社内。

外注さんにいっぱいシェアを取られてしまったとしても、やはり社内も生産量が多いので、なんとかしないといけません。
また、外注さんにこうやって生産するんだよ、と言えるほどのベンチマークにならないと恥ずかしいです。


4.ボトルネックを「強化する」、もしくは「よそへ振る」

いままでわたしの担当部品のほとんどは「XX部品班」というところで生産していました。

しかし会社の工場の中を見渡すと「XXライン」、「XX班」、「XXショップ」などいろんなセクションに分かれてはいるものの、機械はなんとなくココらへんに縦旋盤、ココらへんに3軸マシニング、申し訳ていどにうっすらラインの最後あたりに5軸マシニングかな?、と機能別に置いてあります。

会社がデカいので設備はいっぱいあるんですが、セクションの壁に阻まれて能力がセグメント化されてる典型例ですね。


別に「XX部品班」での生産にこだわらずに「XXライン」に割り込んだって良いんでしょ?
だってほら、会社を挙げてやるプロジェクトでしょ?

という感じで、他のセクションの設備をどんどん侵食していきました。

これはけっこう簡単で、わたしが頑張らなくてもマネジメントの人から現場の人まで賛同者がとても多いので、必要に応じて他のセクションの設備を使わせてもらい、要らない時は返して、とやっていました。

変なところにボトルネックが移動しないようにやっておいた小細工としては、「精度の高い設備じゃないと加工できない」工法にしておいて、新しくてちょっと良い目の設備だけを流れるようにしておきました。

もちろんボトルネック強化のために古くて精度の悪い設備でも加工できるようにしてありましたが、優秀な国内の外注さんにシェアを取られすぎたせいと、通常生産がとてもラクなので1回もそのやり方が登場することは有りませんでした。


5:惰性に注意して、再度ボトルネックを「見つける」

当時の私は5つのステップを順番にはやっていませんでした。

TOCの初めての適用例だったので、毎日様子を見ながらあっちへプラプラこっちへプラプラして、ボトルネックは設定したとおりココにあるか、あれ、移動しちゃったか?と不安になりつつ確認していました。
たぶん1年間くらいはずっと現場でボトルネックの様子を見続けていたと思います。


なかなか大きなプロジェクトだった割には、さほどの混乱もなく順調に生産が行われ、現場からの信頼も篤くなりました。
「いまはシマダのプロジェクトが民航エンジンの利益の大半を稼ぎだしてて、みんなを食わせてるぞ」とエラい人からも言ってもらえるようになりました。
それでもお給料は増えないけど。



このプロジェクトが順調に手離れした以降も仕事のやり方はおおむねこのスタイルが良かったと感じたので、その後のプロジェクトにちょこちょこ適用していきました。

まずプロジェクトが始まるときは設計者の出鼻をくじき、試作開発はクリティカルパス法で全力で最短で立ち上げ、生産量が多くてDBR(ドラム バッファ ロープ)を使ったほうが良いものは工程の時間を不揃いにバランスしてボトルネックを自分でつくり制御する、とやって行きました。



以上、ザ・ゴールを読んでTOCに興味を持ち、自分の仕事に初めて適用して実験した記録でした。

初めてとは言っても初見はDBRだけで、あとは生産技術者にとっては珍しいものではないです。

DBRのところは既存のIE、ムダとり、などで言われる「効率化」と真っ向から対立している概念なので、「コストダウン」を目指している人にバレるとストップがかかってしまいます。
したがって、この部分だけナイショでやったぐらいでした。

1回エラい人に説明してみたことがあるのですが、話が平行線になりました。
エラい人も、もっとエラい人からコストダウンで評価されているのかも。
コスト管理法でやってたら、とんでもないお荷物プロジェクトになってたと思いますよ。

エラい人には、それが分からんのです。


ここまで読んで、けっこう傍若無人に(上司の言うことをスルーするなど)、自分勝手に振舞っているように見えたかも知れませんが、直前の傾きプロジェクト再興のときにこれくらい担当者が主導しないと上手く行かないと実感していましたので、これはわたしの生まれつきの性格ではなくて、仕事がわたしをそうさせたんだと思ってください。
説明しても説明しても、理解出来ない人っていうのはやっぱりいるのです。


2006年の12月末に退社するまでに引き継ぎ期間を6ヶ月くらい設けていたのですが、引き継げる人がなかなか選定されなかったので、そのまま退社してしまいました。

たぶん現在は工程時間が揃っていたり、IE的なカイゼン活動が行われているかもしれませんね。

頑張るわりには効果が出なかったり、生産量が少なければ仕掛り品が増えて投下資本利益率が下がるだけなので、人も資金もいっぱいある大企業なら気にならないかもしれませんね。




さて、これで「TOC」との出会い編はいったん終了して、次は当初の目的である「TOC思考プロセス」との出会い編に行きたいと思います。


思考プロセスはTOCの考え方のおおもとになっているものです。


TOCでフォーカスするボトルネックは物理的なものを表現することが多いですが、思考プロセスでは「制約」と呼び方を変えて物理的なものプラス方針などの考え方まで取り扱うようになります。


それはそれとして、Webで思考プロセスが使えるsekasukuは対立解消図のところがちょっとバージョンアップしました。
またプレスリリースを書いて紹介します。


つづく。
posted by yoshiaki at 06:00 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年09月09日

TOC思考プロセスとの出会い編 (4) 平社員がTOCを会社で使ってみる件


前回までの記事はこちら。

・TOC思考プロセスとの出会い編 (1) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441682406.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (2) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441684191.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (3) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441701746.html


現在はまだ「TOC」との出会いを説明しています。
なんでsekasukuを作ったのか、という説明をしたいと思って書き始めたのですが、肝心の「TOC思考プロセス」との出会いに全然たどり着かない雰囲気になってきて困っている筆者です。
今後ともよろしくお願いいたします。


TOCによる全体最適は5つのステップで進める。

1.ボトルネックを「見つける」
2.ボトルネックを「徹底活用する」
3.ボトルネック "に"「周りの動きを合わせる」
4.ボトルネックを「強化する」、もしくは「よそへ振る」
5:惰性に注意して、再度ボトルネックを「見つける」

ボトルネック概念図.png




工場長ほどのマネジメント権限を持っていない平社員なので、できるところをやって、あとは「組織の三菱」が何とか頑張ってくれるだろうと期待して実行に移しました。

細かいことを考えていると、進みませんので。

基本的には頭のいい人達が揃ってる会社で、現在の状況をちゃんと把握できて先の見通しがあれば、それぞれのセクションがちゃんと良い動きをする会社です。

さすが大企業!


1.ボトルネックを「見つける」はカンタンです。


p06.gif


担当部品が流れている工場を見て、検査エリアや、敷地内の他の工場や、出荷エリア、たまに関係ないところも含めて敷地内をプラプラ歩きまわると、どこにボトルネックがあるか、すぐに分かります。

私が社員だったころ、いつもデスクに居なくてプラプラとお散歩してると思った人は多いかと思いますが、そういう理由です。

私の他にも何人か、お散歩クラブの人が居ましたね。
アメリカから来てるエンジンメーカーの駐在員さんとか、設計の人とか、同じようなコースでお散歩してました。

普段のボトルネックは、、、たぶん三菱重工の人は書かれたくないでしょうから、詳細は伏せておきましょう。


まだ試作が終わったばかりで量産を立ち上げる前の段階で、これから大量の作業量を突っ込むとボトルネックになりそうなところ、、、当時はよく分かりませんでした。

他のプロジェクトの部品も流れているところに、このプロジェクトの部品を突っ込むと、かなりたくさんの設備がリソースに対して1000%〜1600%くらいの稼働率になるんじゃない?という感じ。

ボトルネックどころじゃありませんわね。


とりあえずまだ良くわからないので、自分でボトルネックにしたい工程を仮決めしました。
当時はボトルネックは後ろ工程にあるほうが有利と思い、加工ではいちばん後ろの工程をボトルネックに仮設定。

そしてマネジメントの人たちや工程管理屋さんの人たちが管理しやすい(ボトルネックが見えやすい)ようにしておこうと、

工程数を減らして管理をシンプルにする。複雑さは工程の中に内包させる。

という工程設定にしました。

専用の生産ラインになっているわけではないので、工程間の仕掛り品はあっちの機械、こっちの機械、と持ち回らないといけなくて、工程数が多いとめんどくさいです。
工程数が多いと加工待ちの仕掛り品(バッファ)が増えてリードタイムが伸びます。
リードタイムが伸びると材料をいっぱい買っておかないといけません。

工程数が多いと考えないといけないことがいっぱいで工程管理屋さんのアタマがパンクするかも、ということで本来なら工程を分けたほうが品質が上がりそうだとしても、工程統合しました。

その分、それぞれの工程の中は技術的に少し難易度が上がります。

製品を治具から持ち上げる側に向けて削るとか変なことをやってみたり、加工中にビビりやすくなるので加工余肉を取っていく順番をハンマーで叩いて音響を調べながら決めたり、ひずみを出す場所を公差のゆるい場所に設定したりと、現場のオペレータさんに助けてもらいながら、たくさんの工夫をしました。

「なんでこんな難しいことやるの?」と加工するオペレータさんに聞かれたときは、「加工はちょっと難しいんですけど、工程数を減らしてシンプルにすると、急な残業とか休日出勤が減るんですよ」と説明しました。

「残業減ると、給料減るんだけどね」

「えー、まぁまぁまぁ」


結果、工程管理はとてもシンプルなものとなりました。
まあ、もともとそんなに言うほど難しいものではないんですけど。

あとはボトルネックがあっちの設備、こっちの設備、とフラフラ動かれると改善効果が散ってしまうため、一定の場所がボトルネックになるように調整しておきます。

「いつもここがボトルネックだね〜」というのは、実は良いサインです。


2.ボトルネックを「徹底活用する」は生産技術者が頑張る領域です。


p01.gif


いったんボトルネックを固定したら、そこだけを改善しまくります。
IE(インダストリアルエンジニアリング)でも、なんでも良いです。

加工スピードを上げます。(ただし最新技術は使わず、枯れた技術を使う)
夜勤をやってもらい、休憩時間も機械は加工を続けるようにします。
頻繁に様子を見に行きます。
オペレータさんに声かけして、このプロジェクトはこういう背景なんですよ〜とか、エンジンのここの部品なんですよ〜、と説明して面白がってもらいます。

そして他のボトルネックじゃないところは「はい、すぐに改善します」と言いながら、作業安全上の問題や品質上の問題ではない場合は牛歩戦術、もしくは他の担当者さんに振ってやってもらいます。



3.ボトルネック "に"「周りの動きを合わせる」は、生産技術とマネジメントが一緒にがんばって取り組む領域です。


「DBR(ドラム バッファ ロープ)」のところです。

image_DBR.gif



わたしの場合は平社員でマネジメントの権限が無いので、「生産技術の代表者」ヅラして他の課のちょっとエラい人にお願いをしました。

三菱重工のエラい人は、たぶん他の会社のエラい人よりも、だいぶゲンバ ゲンブツを知っています。

たまになんかの会議で、極めて技術的で核心を突く質問を発します。

その時になんか会議室に呼び出されるので、テクニカルなアドバイスをします。

エラい人は視野が広いせいか理解が早く、「それイイね」と言って、方針を良い方向に修正してくれることが多かったです。


生産技術的には、ボトルネックが「待ち」で時間を浪費しないように、ボトルネックの工程前に保護バッファ(仕掛り品)が溜まるように工程をバランスしておきます。
具体的には前工程より後工程のほうが加工時間が長くなるように調整しました。

ストップウォッチで時間を測ったりなどはせず、だいたいこんなもんでしょ、というどんぶり勘定です。

多品種少量生産はERPでもないと作業時間の山積みが難しいので、時間なんて測らずにバッファ(仕掛り品)を見ながら調整したほうが、大ざっぱでも良い判断ができると思います。


そしてボトルネック前の工程は特に余剰生産能力を持たせるため加工時間を短く設定しておき、「工程の時間をなるべく揃えろ」とIEで推奨されている方法はスルッと無視しました。


工程の時間を揃えろ、と誰かに言われた時は「いや、これはひずみを出す場所をここにすると、どうしてもこういう加工時間のバランスになっちゃって」とか「精度的にここを同一工程内で加工しないと品質が安定しないので」とか技術的っぽい理由でのらりくらりと誤魔化します。

しっかり本当の理由を説明すると抵抗に遭ってしまいますが、技術的っぽい理由だとわたし以外は工程変更するのはなかなか難しいので、手が出しにくかったと思います。


また、やはりボトルネックが「待ち」にならないように、消耗工具や副資材が不足しないように潤沢に備蓄し、つねにチェックしておきます。
「なんかよく御用聞きにくるね〜!」と現場の人に言われるくらいが丁度いいです。

ボトルネック工程、およびその後工程で不良品を出さないように、最大限に配慮します。
せっかく貴重なボトルネック工程を使って作った製品を後工程でオシャカにすると、再製作でまたボトルネックを使います。
これはぜひとも避けなければなりません。
とくに検査員が出荷前検査でアレしてオシャカにするとか、笑えないです。
ボトルネックの前の不良(材料不良とか)は出ても良いですが、不良品がボトルネックに入ってこないように注意します。

そして不良対策でもっとも配慮したことは、ヘンな図面を出図させないことです。

まず「こういう設計をするべからず」という「べからずリスト」を、開発図面が出図される前に日本側の設計と協力して作っておいて、アメリカ側の設計者の出鼻をくじいておきました。

作りにくい形状、部品の分割場所、寸法公差の入れ方、幾何公差の入れ方を開発試作の初期段階で徹底的にチェックし、エンジンの機能を満たしつつ、生産性を重視した図面にしてもらいます。

作りにくい形状の設計案が来た場合は「部品の形状に文句をつけたって、さすがに変更できないでしょ」と日本側の設計に言われていたものが、「こちらも自分たちの利益のために変更したいわけではなくて、プロジェクトを成功させたいので提案しています」と言葉を添えて改善案を示したら「了解、作り易くしますね」とアメリカ側の設計から返事が来て、かなり大きな設計変更提案が通ってしまったことがあります。
言ってみるもんだ〜。



次は、類似の部品がボトルネックを流れていたら、今回のプロジェクトに関係なくても、工程を組み直したり改善しておきます。

ボトルネックにチンタラしているやつが居ると、ツラいです。

他の担当者さんの部品がチンタラしている場合は、「シマダの部品のほうがやりやすくて、好きだな」と言ってもらって、遠回しに改善を促しておきます。


ココらへんまでやると生産量は相当に増えるのですが、10倍はまだぜんぜん無理ですね。



さて、どうなっていくのでしょうか。



つづく。
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2016年09月08日

TOC思考プロセスとの出会い編 (3) シマダ、会社でTOCを使うってよ


前回までの記事はこちら。

・TOC思考プロセスとの出会い編 (1) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441682406.html
・TOC思考プロセスとの出会い編 (2) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441684191.html


「これはすごく面白いな」

と、ザ・ゴールを読んで思いました。

本が分厚い理由は小説形式になっていて、いろいろ伏線があったり、夫婦ゲンカしてたり、といっぱい書いてあったからでした。

ビジネス小説のようなものは当時は読んだことがなくて、仕事ってドラマなんだ〜と思いました。


ザ・ゴールにはこんなことが書いてありました。

TOCによる全体最適は5つのステップで進める。

1.ボトルネックを「見つける」
2.ボトルネックを「徹底活用する」
3.ボトルネック "に"「周りの動きを合わせる」
4.ボトルネックを「強化する」、もしくは「よそへ振る」
5:惰性に注意して、再度ボトルネックを「見つける」

ボトルネック概念図.png



すごく当たり前のことを言われている気分です。

でも、3.ボトルネック "に"「周りの動きを合わせる」は、ほほう、面白い考え方だなと思いました。
ザ・ゴールの中では「DBR(ドラム バッファ ロープ)」として紹介されています。


image_DBR.gif


行進する時に、歩くスピードがいちばん遅い人と、隊列の先頭の人をロープでつないで、先頭の人が早く進みすぎてもロープでピーンっとなって遅い人との距離が離れすぎないように制限するというヤツです。

ついでに一番遅い人が行進リズムのドラムをポコポコ叩いて、その人の行進スピードに歩調を合わせよう、というところからついた名前らしいです。

ドラム バッファ ロープ。

生産工程で言うと、ボトルネックの処理速度と、先頭工程への材料投入タイミングをシンクロしろってことです。

ボトルネック工程の担当者が、材料カンバンを発行すれば良いのではないかと。



ところで、私が入社したときは1年目の教育で 「IE研修」 というものをやりました。
今でもやってるのかどうか分かりませんが。

IEはインターネット エクスプローラではなくて、インダストリアル エンジニアリングです。

会社で研修を受けたやり方が本来のやり方なのかどうか分かりませんが、生産工程の作業をストップウォッチで時間計測して、あそこの工程が何分かかる、ここの工程が何分かかる、この作業は付加価値がある、この作業はムダ作業、道具を取りに行くムダな移動時間があるから道具を近くに集めましょう、ここのバリ取りムダだから加工パスを改善してバリを発生させないようにしましょう。

集計してみると、、、わぁ、ムダが13分減った!すごい!
生産量が月にXX台で時給がXX円だから、お金に換算すると1ヶ月でX万円もコストダウンだ!

と言って喜ぶやつです。


コストダウンは、作業時間が減った分、そこの作業者をクビにしないとコストダウンにはなりません。
あと、やる必要もないです。

コンサルタントなんて入れてコストダウンやった日には、そのコンサルタント費用がコストアップの最大要因です。


作業を改善するのは良いことですが、フォーカスするところが違います。
「コストダウン」にフォーカスしてはいけません。
ムダが減ったところに生産をぶっこんで、スループットを増やさないと意味が有りません。


全体の生産量を決める「ボトルネック」だけにフォーカスして、あとはムダがあっても放っておく!


というのがTOCのスタイルです。


ストップウォッチで時間計測したり、Excelでムダ作業の仕分け分析とかめんどくさいことしなくて良いから、とってもラク!!

これはとても魅了的だったので、やってみようと思いました。


しかし、ザ・ゴールの小説のようにドラマチックにやるには多少の問題が有りました。

小説の主人公のアレックスは工場の中に全権がおよぶ工場長なのですが、対してわたしは役職なしの入社4年目の若手技術者(つまり平社員&上司から放任されている)です。

工場の中は私が担当するプロジェクトの部品だけではなくて、他の担当者の部品や、超重要なプロジェクトでソコノケソコノケXXが通る、といった様々なものが流れています。

いくら自分のやつをエレガントに最適化しても、他がグダグダ(失礼)だと、全体最適はかないません。

たぶんザ・ゴールを読んで、TOCを使って全体最適がしたい!と思っても、ここでつまづいてしまう方がとても多いのではないかと思います。


「これはマネジメントの人がやらんとアカンやつや」


という感じなんですよね。

私も「これは自分が工場長くらいになるまで、辞めとこっかな」と思って諦めてしまいました。


以上でこのシリーズは終了です。

本当にありがとうございました。



TOC使いのコンサルタントがマネジメント層から呼び出されて、マネジメントの了承を得つつ改善する事例は、書籍やTOC使いのコンサルタントが豊富に持っています。(当時はそんなコンサルタントは見かけませんでしけど)

しかしここから先は、とくに権限を持っていない平社員の私がどうやってみんなに意識させず、抵抗されずに自然とTOCっぽいものを適用していったのかを示す、たぶんとても貴重な記録になります。(諦めずに続きます)

会社が総力を挙げてやるものは成功レポートなどで読むことが出来ますが、担当者が勝手にやったものを目にする機会はたぶん、なかなか無いと思います。


現在三菱重工内で働いている後輩のみなさんも、ぜひ参考にしてください。


まず、


あ、長い。


つづく。

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2016年09月07日

TOC思考プロセスとの出会い編 (2) 三菱重工時代に研修でTOCをチラ見する


前回の記事はこちら。

TOC思考プロセスとの出会い編 (1) http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/441682406.html


「設備を増やさずに生産量を10倍か〜」


学生の時からOR(オペレーションズリサーチ)とかゲーム理論とかが大好きで、会社にナイショで勝手に最適化ソフトウェアとかプロジェクト管理ソフト(MS-Project)とかを自腹で買って持ち込んで仕事をやっていたような私は、

「これは面白いプロジェクトかも」

と、何故かできる気になってました。

10倍は最適化とかで何とかなるようなレベルではないんですけどね。

若かったからかな。

20100419_1103325.jpg


ひとまず開発品を試作してエンジンテストとかに送らないといけないので、会社で指定されているプロジェクトスケジュール管理方法はまるっと無視して、1人でナイショでMS-Projectを使って治具手配、工具手配、加工設備の手配などのクリティカルパスを管理しながら開発試作プロジェクトををビシっと垂直立ち上げしました。

なんでナイショで使うかというと、バレると会社で指定されているプロジェクトスケジュール管理方法(詳細は伏せておきます)でやらされてしまうからです。

ずっとナイショもアレだし、何度か上司やスケジュール管理の部署に「MS-Project便利だから使いましょう」と言って試してもらいましたが、なんか良く分からん的な感じで、「やっぱこれだねー、Excel最高」と会社指定のヤツに戻ってました。


クリティカルパス法でプロジェクト管理するコツは、ただ単にクリティカルパス上にいる人たちに「もうすぐ来るからお願いね」とタイミング良く声を掛けていくだけです。
MS-Projectはスケジュールが思い通りにならなかった時に、クリティカルパスが即座に演算できるというだけの大したことないソフトウェアです。


だいたいこの頃から、「シマダはいつも簡単に立ち上がるプロジェクトばかり担当してて運が良いな〜」と言われるようになってきました。

まったくそのとおりだな、と思います。
簡単なものばかりで運が良かったです。


ちなみに生産技術の仕事をする上で、機械加工の技術では、ほとんど迷いがありませんでした。

理由は、私が物心つくまえから父が鉄工所(シマダ機工)を経営しており、小さい頃から機械加工に慣れ親しんでいたからです。

夏休みとかの長期休みは工場(コーバと読みます)にアルバイトしに行って、汎用フライスで6Fしたり、汎用旋盤使ったり、NC旋盤ポチポチしてました。
すごい幼少期に単能機でヤマハのボートのなんかのカップリングを加工してた記憶もありますよ。

コーバで手伝ったり、チョロつくのはとても楽しかったです。

これも三菱重工に居る時はなんか実家が鉄工所というのが言い出せなくて、ナイショな話でした。


また学生時代は、父なのか母の意向なのか、なぜかお小遣いが無制限システムになってて本が買いたい放題でした。
月に5万円くらいのけっこうな量の本を買っていて、学校の図書館の本もあわせて読んでいたので、学生時代にたくさんの基礎学習ができたものと思われます。

父と母にとても感謝してます。



話を戻して、さらに別のシーンに移りますが、三菱重工のわたしが居た部署は、若手の教育にチカラを入れているところでした。

研修メニュー的なものが定期的に回覧されてきて、希望すると様々な研修に参加することができました。

実験計画法とかシーケンサの使い方とか、なんか節操が無い感じでかなりたくさん受講していました。

くだんのリコールの開発試作品は上手く立ち上がってはいましたが、問題は量産時の生産量をどうするか、でした。

物理的な制約があるものを攻略する何か良いヒントはないかな、と思って生産性アップ的な研修に申し込みました。

たぶん「統計的なんとか手法で生産性をアップしよう!」とか、そんなヤツです。
タイトルからして生産量10倍は無理そうですけど。

なんで生産性をアップしたいのか、という参加目的を研修の始まりの時にプレゼンするのですが、

「設備を増やさずに生産量を10倍にしよっかなと思ってて」

と言ったら講師(三菱重工の他事業所の生産技術職の主任だった記憶)の人が目をキラキラさせて盛り上がり、「こんな本があるよ、読んでみなさい」と黄色くて分厚い本を手渡してくれました。


それが今ではとても有名な、ザ・ゴールという本でした。



コミック版もあり。




講師の人は元々のカリキュラムにはあんまり沿わず、ザ・ゴールがいかに素晴らしい本であるかをチョイチョイ語るというナゾな研修になりました。

「統計はどこ行っちゃったんだよ、ワカバヤシ先生」

と印象が強かったせいか、講師の名前まで覚えてます。



これがわたしとTOCとの初めての出会いなのでした。



つづく。

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2016年09月06日

TOC思考プロセスとの出会い編 (1) 三菱重工時代に困難に直面



たぶん読者の皆さまはご存知だと思うのですが、私は シマダ機工有限会社 という機械加工屋さんの経営者です。


それが何故、唐突に ソーシャル問題解決システム sekasuku というものを発表したか、なんでそんなにTOC思考プロセスが好きなのかについて、たぶんまだ誰にも言っていませんでした。


誰かに聞かれた時のための備忘録として書いておこうと思います。


時は西暦2002年ごろ、わたしは三菱重工の名古屋誘導推進システムで、民需大型航空エンジンの部品製造の生産技術者をしていました。

24歳ごろです。


当時は主にPW4000エンジンのケース部品(ファンケース、高圧圧縮器ケース、燃焼器ケース)などの生産技術を担当していました。


↓このエンジンの断面図の中に、担当していた部品がチラホラ見えます。

B-1-4-1_pw400094_cutaway_high.jpg


こっちは退職前の2006年(28歳)頃に担当していた部品とか。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/48664749.html



なかなか生産が難しくて傾きかけたプロジェクトをなんとか軌道に載せたりして、入社4年目でソコソコの実績をもっていました。

「性格は悪いけど、仕事はできるよね」

というのが、当時の私を表す端的な一言です。

生産現場からしてみると、性格が良くても仕事ができない人は迷惑なので、わたしは現場からは支持されていました。

その4年目くらいのとき、ちょっとした事件がおきます。

https://www.flightglobal.com/news/articles/pw4000-operators-face-surge-inspection-48971/

あれ、この記事1999年だわ。まあいいや。

PW4000の94inchファンのモデルでサージが発生し、飛行機が離陸しているときに4個搭載されているエンジンのうち、4個ともすべて停止するという、まあ生きているうちには遭遇したくないようなヒヤリハット事件が起きました。(らしいです。その後、その飛行機がどうなったか聞いてない)

飛行機の離陸は、エンジンパワーが最大に必要な時です。
ぜったい止まってほしくない時に限って止まるとか、まるでバターを塗ったトーストのバター面が (略


この1999年の時点の記事は、たまに4個中1個くらい止まるとかだったので、現状把握のための検査をスタートしたという記事ですね。


この記事に書いてある以上のことは内部情報なのでアレなのですが、94inchモデルにだけ起こる不具合で、原因は高圧圧縮機(High Pressure Compressor (HPC))の構造がちょっとアレだと言うことが断定されました。


このモデルよりあとに開発されたエンジンのHPCはステータ側の構造が異なり、コンプレッサーブレードの段ごとに最適なチップクリアランスを取ることが出来るのでサージの不具合が起きないとのことでした。


この不具合をかかえたエンジンは何気にベストセラーで、世界に2,000台くらい出回っていました。

事態を重く見たと言うか、FAAにいい加減にしろと言われたエンジンメーカーのPratt&Whitneyは

「HPCのところを全部リコールで部品交換しますけど、なにか?」

と言ってリコールを決めたのでした。




「それってわたしの担当部品のことですね」

最初の説明会議の時に、三菱重工の設計の人から説明を受けて、あんまり理解しないまま私が発した言葉です。

たぶん設計の人もP&Wの人が言ったことを劣化させて適当に説明してただけなので、あとからP&Wから来た資料を見るまで事情が理解できていなかったんですけど。

最初は不良品で呼びつけられたのかと思いましたが、設計の問題でした。

いままで1つの部品で出来ていたものがコンプレッサーの段ごとに部品が分かれ、他社が作っていた部分も取り込んで7つの部品になりました。

新しい設計の内容は、つまりは問題が起きていない新モデルのエンジンっぽくするということでした。

こういう部品に設計変更して、いっぱい作るんで生産技術でなんとかしてくれと相談されていたのでした。


通常の新品エンジンの分を生産しつつ、リコール用、オーバーホール用の部品も生産しなければいけないということで、生産量はおおざっぱに10倍くらいになりました。


「これを生産設備を増やさずに、既存の設備で生産量10倍にしてみようか」


とか誰かが言っちゃったりして、当時はやっていたプロジェクトXの「風の中のすーばるー」の曲が私の頭のなかを流れたのでした。



つづく。

posted by yoshiaki at 15:40 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年09月02日

初売り上げがありました ソーシャル問題解決 sekasuku webでTOC思考プロセス



sekasukuに初売り上げがありました!


IMG_9657.PNG


なんと169円も!

Google AdSenseからの収入になります。


sekasukuはもっとも注目が集まる「中核問題」の近くに広告が表示されるようになっていて、広告効果がとても高い設計になっています。

通常は場所がフラフラするような広告はAdSenseに許可されないらしいのですが、たぶん「つねにページの中でイチバン目立つ場所に広告表示するんだぞ」というこちらの意図を分かって許可してくれたんだと思います。

ここ最近、何回かGoogleの中(AdWordsとトラブルサポート)の人と電話で話していましたが、Googleには面白い人たちが集まっている感がありますね。

電話で色々と面倒くさい画面操作をさせようとするので「オレオレ詐欺みたいですね〜」と言ったら一所懸命に疑いを晴らそうとしてましたw

Googleはいい会社なんだろうな。



広告効果がとても高い場所に広告を置いたまでは良いのですが、まだあまりページビューが無いのと、ツリーの中身の文章がAdSenseからは まだ 読めない仕様になっているので関連性の薄い広告が表示されることが多々あります。


試しに表示してみてください

「板ばさみ状態の中間管理職」
http://sekasuku.com/project/177

プロジェクトに関連する転職サイトの広告とかプラスチックフィルム製造会社の広告とかが出たら成功なのですが、プロジェクトの概要のテキストと、たぶん検索履歴やページ表示履歴のクッキーなどから広告を表示していると思います。

わたしの場合だとペットのケージの広告とかが出てきてしまいますね。

AdSenseを置いた本人が広告をクリックするとペナルティになってしまうので、クリックしてちゃんと広告先が表示されるのか今まで検証ができませんでしたが、ちゃんと収入がカウントされたので大丈夫なんでしょうね。

もうちょっとイジって調整したい感はありますが、ひとまずここらへんが検証できたので広告のつっこんだ実装は後回しにします。

これから、本来の問題解決の機能を充実させていきたいと思います。

posted by yoshiaki at 11:32 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2016年08月30日

FlashからHTML5への波 ソーシャル問題解決 sekasuku は 最初からHTML5 を採用しています


ちょっと前にCacooのヌーラボさんが、「Good-Bye Flash ~ CacooはHTML5で生まれ変わります」という記事を書いていました。

ブラウザ上でグラフィックを書いたり、ゲームを動かしたり、動画を再生(有名ドコロではYouTube)するための標準的な技術として使われてきたFlashですが、そろそろセキュリティも甘いし時代遅れだよ、ということで色んなところがどんどんHTML5に乗り換えているようです。

ずっとFlashでシステム構築してきたものをHTML5に書き直す、というのは新たなものを作るわけじゃないので、精神的にも苦痛をともなう非常に大変な作業だと思います。

早めに対応しておかないと技術的に後塵を拝してしまうという、焦りから来る行動なのだと思います。

なにしろこのモバイル全盛の時代に、iPhoneやiPadなどではFlashが標準で動かないですからね。


弊社の sekasuku もブラウザ上で動的に論理ツリーのグラフィックを描きながら問題解決するというウェブアプリケーションなので、最初の開発時に手っ取り早いFlashを使って開発するか、それともプログラミングが大変そうだけど標準技術になりつつあるHTML5 + Javascriptで開発するかで迷いました。


迷ったときは難しいほうの道を選ぶと良いという教えがありますので、HTML5 + Javascriptを選択して以下のようになシステムを作りつつあります。



ログインしてから、左にあるタグリストで興味のある問題のキーワードをちょっと検索して、そのキーワードに関連するタグでさらに絞り込み、問題を開いて中身を動かしています。

ツリーをつなぐ動作とかも動画に入れればよかったなと、あとで気付きました。
興味があれば動画マニュアルをご覧ください。

ログイン無しでも見れる一般公開されているプロジェクトを開いて[動画で使い方を見る]を押すと動画マニュアルが出てきます。

http://sekasuku.com/project/180 [アメリカのハイウェイはなぜ道がデコボコなのか]


Javascriptにもグラフィックを描くためのフレームワークがあるので描画をイチから開発しているわけではありませんが、フレームワークに無い部品は自力でプログラミングして作っています。

ただ図を書くだけならアレですが、論理ツリーなのでAND条件やループ構造なども演算します。

作り始めてから思いましたが、けっこう大変だ、コレ。

私からこういう設計にしたいよ、こういう機能を盛り込みたいよ、とエンジニアさんにリクエストして、エンジニアさんにフレームワークを選んでもらったり、プログラミングしてもらいます。

たまに「やっぱすみません、ここやり直したいです」

と言ってせっかく作ってもらったところを破棄して、コード書き直すこともしばしばあります。


開発のやりかたやメンバーはまた後日の記事で紹介しようと思いますが、ちょっと面白い感じになっています。

とりあえずこれから主流になっていくであろうHTML5を使用しているのと、いまだに類似のアプリケーションを見かけないので、この分野のトップを走っているっぽい気がします。

GoogleAdwordsの担当さんが電話をかけてきて、どういうシステムなんですか?と聞かれたので軽く説明したら、けっこう面白がって「個人的に使ってみたいのと、ちょっとオフィスのみんなにも紹介しときます」と言っていました。

やっぱGoogleの中の人はちょっと変わってるなぁ、と思いました。

posted by yoshiaki at 22:30 | 愛知 ☁ | Comment(0) | TrackBack(0) | sekasuku | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする