社長ヨシアキ成長記録

もうすでに復旧しましたが、5軸DMU80Tが故障していました。

プラスチック金型を加工していて高回転で主軸を回したあとに手動運転でY軸を動かしたら、
機械の後ろから「バシュッバシュッバシュッ」とどう考えてもイケない音がして大量のエラー表示が出ました。



無理にX軸などを動かそうとすると、ドーンと大きく暴れて非常停止するのでリニアガイドを痛めそうで怖い。

電気回路がショートしたような音だったので、機械後ろのNC装置が入っている箱を開けると、とても焦げ臭い。。。


自己復旧はどう考えても無理そうなので森精機のサービスに電話しました。

森精機サービスは年中無休で24時間対応なので、大変心強いです。

その日のうちに森精機サービスマンが来てくれて診断してもらったところ、電源ユニット、主軸冷却ユニットがショートして壊れていて、Y軸サーボアンプが怪しいが電源がサーボアンプに回らないので壊れているか判断できないとのことでした。

いずれにしても壊れている部品は交換が必要なので見積もりを取りましたが、ハイデンハインの基盤部品は
やたらと高かったです。

壊れているか当時は不明だったY軸サーボアンプも入れると総額300万円くらい。

とくに操作をミスしたわけでも無いはずなのに、すごい金額の飛びよう。。。

うちの機械はリース物件で動産保険に入っているので、保険でまかなえるらしいです。
アブナイところでした。

故障の原因は、アースの接地ミスでした。

地中に杭を打ち込んで接地するC種でアースをしないといけなかったらしいのですが、
工場の柱でアースをとるB種でやっていたため、余剰電力を逃し切れずに電源ユニットを焼損し、
さらにY軸サーボアンプ、主軸冷却ユニットにも余剰電力が流れてそれぞれの回路を焼いたようです。

日本にDMGの機械が入り始めのころは非常に多くこのトラブルがあったそうです。

日本の機械は工場の柱でアースを取るのが通常で、地中に単独でアースを打つ機械はちゃんと設置マニュアルに書いてあるそうですが、ドイツのDMGの機械は特にマニュアルに断りがないけど地中に単独でアースを取らないといけないんだとか。

日本人の感覚としては特に断りがないため柱でアースをとってしまい、このトラブルが続出したそうです。

うちはその経験を活かせませんでした。。。



別件で、29年選手のオークマMC-5VAも壊れました。
ある朝になんの前触れもなく主軸アンプが壊れて主軸が回らなくなりました。

この部品は以前から「この部品が壊れたら、オークマ社内にも交換部品の在庫がないから修理できなくなる」とオークマのサービスマンに言われていた部品です。

安川電機の Varispeed 626MT�U B seriesという部品。



とても古い部品なので安川電機もサポートを終了しており、メーカー修理ができません。

オークマサービスに電話をしてみると、かろうじてリビルト品（どこかで壊れた部品を引き上げてきて故障箇所を修理して再生したもの）が1個だけあるとのこと。

どこかほかに故障した会社にその在庫を持って行かれるとウチの機械が修理できなくなるため、慌ててその在庫をおさえてサービスマンに修理に来てもらいましたが、なんとそのリビルト品もうちとは違う症状で故障していました。

オークマサービスが言うには、この基盤のうちのほんのちょっとの部品(リレーとかコンデンサとかがいいところ1個や2個)が壊れているだけだと思うが、オークマの製品では無いのでどこが悪いのか判定できず修理できないとのこと。
メーカーサポートも終了しているので、オークマがおすすめするのは安川電機の最新の代替品に取り替えることです、だって。

最新の代替品とやらの見積もりを取ると、部品代が124万円、取り替え作業費が21万円の合計145万円。

お〜。。。。

わずか1週間のあいだに445万円の修理費とは。

5軸の方は保険があるとして、オークマのほうは保険に入っておらず、あと劣化故障なので保険に入っていたと
しても適用外です。

29年選手にいまから145万円の修理費というのもなかなか。。。

ましてやリレーやコンデンサの1個や2個を交換すれば使えるであろう基盤を捨てて、145万円の新品を選択する気にもなれません。

海外にうちの壊れた基盤と同機種が40万円であることは確認しましたが、もし使えなかったらなにかと大変そうなのでちょっと手が出ません。

ということで、うちのお客さまにどうしようかと相談していたら日本国内で基盤修理できるところが
あるよ、と教えてくれました。

http://loveox.co.jp/repair/


ひとまず治せるかどうか分かりませんが、基盤を外して送りつけておきました。

果たして治るのか、いくらでどれくらいの期間で治るのか、期待して待っています。

これで治るようなら、メーカーサポート終了とかはもうあまり気にしなくて良くなりますね。

DMGの機械は、加工できる製品のサイズの割にはコンパクトだとよく言われます。

たしかに機械本体はコンパクトなのですが、実は付属品が横にぽてっと置かれるので地味に面積は食うし、なんか収まりが悪いという実態があります。

弊社の導入した機械DMU 80Tも、すごく大きい600リッターのクーラントタンクと、主軸クーリングユニット、200Vから400Vに昇圧するトランスの3個が横置き付属品としてついていました。


クーラントタンクは設備導入時にココ！と場所を決めましたが、のこり2つはひとまず仮置きでした。
もともと狭い工場に大きなものがいつまでも仮置きというのもツラいので、台を作って上に上げることに。





この台は、5月から来ている新人　Yくんの設計です。

CADの練習と称して、実は実用的なものを設計してもらってました。

いや、そんな越後屋を見るような目で見ないでください。

ただ練習するだけじゃなくて自分の設計したものが現物になって、役に立つなんて社員さんにとってもウレシイはずと思って練習教材にしたんです。

本当ですよ。


まあそれは良いとして、クーラントタンクの上をまたぐ台に合計450kgの付属品を載せました。

きちんと収まり、スペースも有効活用できて非常に良い状態になりました。


通路も広くなって、快適になりました。

Yくん、ありがとう。

去年の9月から来ている　準　新人のOくん。

経験1年にも満たない社員さんに、でかい製缶を任せたことはないのですが、
なんかやったるぜ的な雰囲気を出していたのでやってもらうことにしました。




非常にしっかり歪んでいる穴あきコの字チャンネルの上下面の面削、もろもろ穴あけなど。

上下面の面削は寸法精度がうるさいので、秘密の段取りをチラッと教えました。

加工後の寸法測定をしたところ、平行度も寸法公差も申し分なく出来ており、
ワタシより上手く出来るんじゃないかという、嬉しさ＆楽しさを感じました。

穴あけや2D輪郭での窓開け加工などは最近使うようになったDHFという台湾メーカーの
波刃ラフィングエンドミルをすごく楽しそうに使ってやってました。

http://www.unitedmt.jp/dhf.umt.html

趣味が高じて機械加工の業界に入ってきてるので、新しいものを試すのが好きみたいです。





危なげなくスパっと完成。


うかうかしてると、追いぬかれそうｗ

5軸を買ったあとに話題にしたラッパのチップコンベア。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/356188696.html


tohooさんがこのチップコンベアはイケるとおっしゃるので、ほんとに使えるかためしに使ってました。

しかし最初に予想していたとおり、キリコは混ぜ混ぜになって分別はうまく出来ず、排出高さも微妙すぎでなかなか。


でも切削液の持ち出しが少なくて、コンパクトで、安上がりであることも確か。

ということでペール缶高さにキリコ排出できるように切断してみました。





排出口から機械のコイルコンベアのところまでが短くなったので、ブローバック（掃除機）でキリコを吸い上げる事ができるようになりました。


キリコをストックできる容量が少なくなったのであんまり大量にキリコ出す場合は頻繁にドラム缶に捨てに行かないといけませんが、このチップコンベアのメリットはそのままに、キリコ種類の切り替えのしにくさは解消できたと思います。


これでヒンジ式のコンベアを買わなくて良いとしたら、たいへんにおトクです。

カービックカップリングのナナメに傾いたところを加工するため、傾けて輪郭加工しました。

その際に、とくに必要ないのですが練習のために工具先端点制御を使ってみました。

移動の時もキャンセルせず、そのまま移動してみたらなんか5軸っぽい動きをしたのでムービー取ってみました。

使用機械はDMG DMU80T。





地味に、すこしず〜つ使えるようになってきてます。

受注状況を一覧するための管理システムとして、コントロールボードという弊社独自のシステム（笑）を使用しています。




これは私が会社を引き継いだ2007年からほとんど姿が変わっていません。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/58283328.html


最初はMS-ProjectにCCPM+をのっけたシステムで管理しようとしていたのですが、自分以外はコンピュータがちょっとニガテという現実を鑑みてアナログのままです。


現在は旧事務所の壁をぶっ壊してしまったので、事務所壁に貼っていたものを金属の大扉の裏側に引っ越しました。

金属の扉に貼り付けるので、マグネットクリップを使っています。

緊急オーダーは赤いマグネット、要注意オーダーは黄色いマグネット、通常オーダーは青いマグネットというふうに色分けしています。

あと、ただ注文書を貼っているだけだと状況が読めないので「受注状況チェックシート」を表紙に添付してCADファイルはあるか、リピートオーダーか、材料は揃っているか、工具の手配は必要ないかなどが誰が見てもわかるようにしました。

以前から注文書は1枚だけどボリュームがとても大きい、注文書1枚だけど、ただ穴を2個あけるだけでボリュームが小さいなど、重み付けがあまりできていないという弱点が有ったので、これに金額規模もいれたスループットダラーデイズ　(　http://ik-consul.jpn.org/archives/1617　)　も表示しようかと考えています。


最近は受注量が多すぎて、マグネットと注文書を貼る面積が足りなくなってます。
面積は、ハシゴをかけて上のほうを使えば増やせるかな？ｗ

だいたいの使い方がわかってきたので、DMUを社員さんにも使ってもらえるようにトレーニングを開始しました。

トップバッターは社員Tさん。

選定基準はいままでロボドリルを使っていたので、3D加工や高回転主軸での加工に親しみがあるからです。


最初は3軸M/Cとして使ってみて、ロボドリルやオークマのM/Cとの操作方法の違いを見てもらいました。
位置決め5軸加工のトレーニングは、教材としてはちょっと難しいエンジン部品で練習してもらいました。


うちの中では難易度高めの仕事が集中しやすい設備になるので、胃に穴をあけずに普通に使えるようになると良いな、と思います。


機械保険に入ってるので、多少ぶつけても良いからアグレッシブに使って極めて欲しいと思います。

少し時間がたったらローテーションして行って、最終的には全員が使えるようにするつもりです。

日々の生産性を多少落としたとしても、全員に多能工になってもらったほうが今後のためになると思います。


全員が普通に5軸を使えるようになったら2台目も考えてもいいかな、と思います。

事務員さん、自動車運転免許が　AT限定　です。

まあイマドキの女子はみんなAT限定で免許取るみたいですね。


しかし、我が社の社用車である軽トラックは　スバル　サンバー　MT。(エアコン無し)

事務員さんに納品とかに行ってもらいたいと思っても免許の都合で運転できず、泣く泣く自分で行ってました。

これではイマイチと思って軽トラックをAT車に変えようと思っていましたが、事務員さんが

「MTへの限定解除、行ってきます (｀･ω･´)ゞ」

と言ってくれたので自動車学校に通ってもらいました。

自動車学校での試験？は合格して、あとは試験場に行ってなんかするだけだそうです。


これでクルマ買い替えをしばらく回避できそうです。
いま販売されているスバルの軽トラックは富士重工製じゃないので買いたくありませんし、
AT仕様も性能面から考えると選択肢に入れたくなかったのです。
2t車とかならATでも良いのでしょうが。。。

というわけで、弊社はなんか社員のみんなが前向きで助かります。


でもこれからの夏、エアコン無しはキツイので買い替えも良かったんですけどね。

あ、そういえば5月から来ている新人社員さんがレガシィB4を買ったと言っていました。


事務員さんを除いて、全員スバル乗りです。


|дﾟ)ﾁﾗｯ

　／￣￣＼_BRZ
└-○--○-┘

昨日のお昼ごはん。

OくんとYくんが会社のキッチンでなにやらゴソゴソとやり始めました。

普段は会社の近所の　ちかちゃん　というお店でお昼ごはんを食べるのですが
木曜日は定休日なのでお弁当とか、どっか食べに行ったりする日なのです。

どうやら会社のキッチンでピザを焼こうと計画した模様。

この二人は社宅でそれぞれ自炊をしており、なんかそれを楽しもうとしているのか
「おしゃんティ料理研究部」というのをやってるみたいです。


全粒粉の生地。




フライパンで焼く。
斬新？




美味しそう。




トマトソースはYくんが、生地はOくんが準備したとのこと。


ひとカケラもらって食べてみましたが、とても美味しく出来てました。


Oくんは半年くらいのあいだ、こっちに友達がいなくて寂しそうでしたが、
Yくんが来てからすごく楽しそう。

同時期に社員Yさんと事務員さんが入ってきてしまったので、事務員さんへの作業指示と教育は私が、社員Yさんへの教育はひとまず社員Oさんに託すことにしてみました。




社員Oさんはうちに来て9ヶ月目なのですが、立派に教えています。

ちなみにYさんとOさんは、ともに兵庫県出身で昔からの知り合い、そして仕事仲間でした。

Yさん21歳。
Oさん27歳。

Oさんのほうが年上ですが、まえの会社ではOさんのほうが後輩でした。

http://sigosenrider.blog.so-net.ne.jp/2013-04-13


年下の先輩って呼んでましたが、いまは普通に年下の後輩になってます。


仲が良くて、すごく良い感じです。