マシニング加工com成長記録

DMU80Tで初めて加工した製品がこちらです。



とても簡単なプレートもので、見事なまでの3軸加工。

たぶん今までの機械でやってたら3時間程度？で終わるであろう仕事なのですが、
4日くらいかかりました。

タッチプローブがいまいち信用ならず、回転角度を測定してはピックでC軸テーブルの回転ぎめを確認し、
振り分けで原点をだしては巻尺でほんとに真ん中に行ってるか確認し。。。

Y軸方向はストローク内に製品が入っているので振り分けで原点だせますが、
X軸方向がストローク内に入らず、どうやってやるのかで散々なやみました。

Y軸方向ストローク内に製品が入るのだから、C軸テーブルを90度回してY軸方向に製品のX軸を持って行って。。。と考えたものの解決には至りませんでした。

結局X軸は、はじっこから原点取りました。

加工そのものはCAM任せにして、X軸ストロークが入らない場合はてテーブルを180度回して
ストローク内に入れましたが原点の出し方はこんど森精機のサービスセンタに問い合わせて見たいと思います。

ポストから出力されていたテーブル反転は以下の様な記述を使っていました。

PLANE VECTOR BX-1 BY0 BZ0 NX0 NY0 NZ1 STAY SEQ- TABLE ROT

PLANE VECTOR BX1 BY0 BZ0 NX0 NY0 NZ1 STAY SEQ+ TABLE ROT

BX-1とかでX軸の向きを反転しているようです。

ぴぴすかさんに教えていただいたサイクル19って話にはよく聞くんですけど
まだ使い方は良くわかっていないという。。。マニュアル読んで精進します。。。


森精機の初期トレーニングの人には傾けや回転させるときはSPATIALを使うんだよって聞いたのに、
ポストはVECTOR使ってるからそれも良くわからないところ。

http://www.kazuban.com/bbs/heidenhain/heidenhain.cgi?mode=main&no=17

http://www.kazuban.com/bbs/heidenhain/heidenhain.cgi

原点が決まってしまえば3軸加工は特に問題なく行けるような気がするんですが、
傾けかたがわかってないってのはちょっと致命的かもｗ


φ12ハイスラフィングエンドミルで材料の余分な部分を切断しているところ。
SS400　板厚13ｍｍをV40m/min　F0.05mm/toothでAp100%、Ae100%です。
加工音がとても静かで、HSK A63ってのはなかなか剛性があるものだと思いました。

５軸機用のHSK-A63のツーリング、新品で揃えはじめているのですが、なぜかメーカーに在庫なしが多発して揃いません。

スピンドルスルー仕様のドリルチャックを頼むヤツは世の中にはいないってことか。

ドリルチャックは日研で1.5ヶ月かかると言われたのでMSTのデータワンDTAに切り替えましたが、こちらもなかなか来ない。


仕方が無いので手持ちの３本のミリングチャックで工具を付け替えながら頑張って仕事しようと思ったら
今度は○銅に頼んでおいたアルミの6F材がただの切板で到着してて、加工するものが。。。


初めて仕事をまともにする製品は小さいものを選んでやろうとしていましたが、
あまり贅沢も言ってられないので少し大きい 500 x 600 くらいのサイズの板モノをやることにしました。


しかしここでストロークの問題が。

DMU80TのストロークはX880　Y630　Z630あって上記のサイズの板は余裕で出来ると思いがちなのですが、
ちょっと面白いレイアウトの都合でX軸ストロークがけっこう狭いのです。

テーブルサイズはX軸方向に1,200くらいだったか？ありますが、X軸はテーブル左端から880mm動きます。

テーブルの右側の300ちょっとのスペースは工具が届きません。
たぶんインデックステーブル置き場かな？
ということで、X軸ストロークはC軸テーブル上の全域をカバーしていないので、C軸テーブルの右のほうで
工具が届かなくなった場合はテーブルを反転して加工エリアをストローク内に入れる必要があります。


しかし、それのプログラミングのしかたがわからないという
(´・ω・｀)

勝手にiTNC530が判断してテーブル回転してくれるものだと思ってましたが、
普通にストローク不足だぜ〜と止まってます。
エラーも出さずに。

なんかのMコードを入れれば動いてくれそうな気がするが。。。
ひとまずナゾ。


つぎに、Z軸のストロークの都合から、かさ上げ台を検討。

製缶溶接品をやるときは、横マシとか5面加工機のような使い方を検討しています。

製缶は純然たる5面加工機のほうが向いてるのですが、町工場は少ない設備でいろいろやらないといけませんから。

で、主軸を90度傾けて、製品下端よりも主軸中心が下に行くようにすると、こうなる。





B軸-90度時はテーブル上面より430mmぐらいのところに主軸中心があるため、そのぶん大幅にかさ上げが必要。

自分の目線よりもだいぶ上の方で加工が行われることになるので、加工状況が見えないな〜。


スイスイと使えるようになるまでには、まだまだ時間がかかりそうｗ

このあいだ買った5軸についてたチップコンベア、こんなんです。





機械本体にコイル式のコンベアがあって、そこから押し出されてきたキリコがこのラッパ状の筒のなかに充満して満タンになるとポロポロと落ちてくるという仕組み。


材質の切り替えをするときはチップコンベアのなかのキリコをある程度スコップで外に出して軽くしてからチップコンベアを外し、コイルコンベアで残りのものを吐き出すという。。。。

このラッパを外すときに残りのキリコがダーッと出てくるので、受け皿を用意しておかねばなりません。

いつも同じ材質のものばかり削ってるならそれもアリ？


いやナシでしょ。

どこのドイツがこんなもん設計したんだろう。


というわけで、あまりにもバカバカしいのでフタをしておきました。




ある程度機械のテーブル下にキリコをためておき、いっぱいになったらフタを外して受け皿でキリコを受けます。

暫定的にこうして置いて、余裕ができたらまともなチップコンベアを買います。


ちなみにこのラッパコンベア、昔のDMGの設備カタログにちゃんと載ってました。
純正品なんですね〜。

昔DMG日本にいた人も、初めて見たと言ってましたが。


最初のユーザーさん、よくこの仕様で設備を買ったものです。

今日はこのまえ買った5軸機のDMU80Tの一部にフタをするため、フランジを作ろうとしていました。

なんでフタ？

というのも、とんでもないチップコンベアがついてて、とても使えないので
ひとまずキリコ吐き出し口に切削液を漏らさないためのフタをして、
キリコはスコップですくって排出しようとしてるからです。

とんでもないチップコンベアの写真はそのうち撮って掲載しようと思います。


作ろうとしたのはφ190の円盤アルミ　t10に、M10用のバカ穴を
4か所あければ完成という、とても簡単なフランジ。

というわけで、φ10.3ドリルで穴あけをしようとしましたが、DMU80T以外の機械は
全部仕事で埋まってるので、せっかくだからDMU80Tで穴あけすることに。


ところが機械に慣れていないせいで、なかなか進まない。


原点設定のためにタッチプローブのマニュアルを見ようとしたら、
いろんなバージョンの薄汚れた紙資料を綴じたファイルがいくつか出てきました。

これは汚したり破ったりすると2度と手に入らなさそうな資料なので、
まずこれを全部スキャンして電子資料にしました。

プローブの資料をみながらテーブル平行だしのやり方を練習し、
原点設定のやり方を練習しました。

ミリングチャックにドリルを取り付けようとした所で、ツールスタンドを
テーブルに固定してないことに気づいてハンドドリルでテーブルに穴を開け。。。

やっとドリルをつけ終わった所でクーラントパイプを締める工具が無いことに気づき。。。


きのう買ってきたフォークリフトがもう納車されてきたので、それで遊び。。。


。。。。穴4個あけられなかった。


これが5軸の生産性ですよ。
えへん。

ないｗ

いまこんな状態ｗ



コントローラのところまで辿り着けないのです。

DMG　DMU80Tです。
念のため。

いままでフォークリフトがないばっかりに、苦汁をなめていました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/348798917.html
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/217871760.html
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/121561512.html

しかし、今度から中古ですが、このコが来ます。




メーカー 三菱
型式 FB10-FB1
年式 2002年
機関 電動バッテリー式
エンジン型式 -
電圧 48V
アワーメーター 9735hr（キーオン）
最大荷重 750kg
最大揚高 3000mm
フォーク長さ 920mm
タイヤ 前後4輪ノーパンク
ミッション -
アタッチメント サイドシフト＆フォークポジショナー
マスト形状 ビューマスト
パワステ付き
カスケード製引掛け式（4連）
バッテリー2008年製交換済み
新神戸VSDX400M,電圧48V,400Ah
一括補水仕様（補水タンク付）
三相200V充電仕様、充電ケーブル付属
バッテリー液補水、電圧比重点検済み


バッテリー式でサイドシフト＆フォークポジショナーが付いてるってのがすごく魅力的でした。

http://www.cascadejapan.com/products/forkpositioner.html

バッテリーも1200時間くらいのに交換されているので、年式は古くてもイケるでしょう。

本日、兵庫県より新入社員候補さんをお迎えして面談しました。

結果、弊社に来ていただけることになりました。

5月から来てくれる事務員さんと合わせると、総勢6名の会社になります。
去年の9月アタマまでは3人だったので、半年で倍増ですね。


兵庫県で察したかもしれませんが、9月にきてくれた社員さん「Oくん」の紹介です。

通称「年下の先輩」

21歳の好青年でした。


Oくんによりますと、「もっともオススメできる人物」とのこと。

「使えない人を、自分が働いてる会社に呼んだりなんてしませんから」とも言っていました。

よほどの人物です。


面談でも素直な性格がよく顕れていて、とても良い印象をうけました。


遠くから人生賭けて来てくれるので、全力で応えようと思います。


シマダ機工にようこそ！

電池切れで昨日は使えなかったタッチプローブ。

5,000円くらい/個　の電池を2個買いまして見事に使えるようになりました。

高い〜。


プローブのキャリブレーションの仕方を習って、測定の仕方を習って、
B軸かたむけた状態での測定の仕方も習いました。

B軸傾けても操作は変わらないんですね。

今日の感想は、位置決め5軸はそんなに難しくなくて、普通に使える、と。

ハイデンコードも別に難しくない。


社員さんも全員ふつうについて行ってるみたいです。


よかったよかった。

社長、また使えんようなもん買いやがって〜！　と言われずに済みそう。

使えんもん買った覚えは一度もないけど。


DMU80Tの話題でした。

DMG/森精機から講師を招いて5軸機の操作トレーニングを受けています。
今日から3日間の予定。

HEIDENHAINのコントローラは初めてなので講習をうけなければ使えませんが
こちらからNCスクールに行くよりは来てもらっていっぺんにトレーニングを受けたほうが
時間もお金も節約できるだろうと思って来てもらうことになりました。

現行機種でトレーニングを受けても、うちの機械は中古なので違うところもたくさんありますし。

ということで、社員3人と私が全員トレーニングを受けられるように仕事をセーブしてあります。
特急依頼も申し訳ありませんが遠慮させていただいてます。


1日目の感想。

電源入れてから動かせるようになるまでの手順が面倒でした。
後ろの電源スイッチ入れてから操作パネルの電源ボタンを押し、1軸ずつ手動で原点復帰するんですよ。
勝手に自動でやっといて欲しいものです。

タッチプローブセンサの電池が高い。
単二電池くらいのサイズのリチウム電池ですが、アレ価格で3,000円/個くらいするだろうと
高めに見積もっていましたが、もっと高かった。
しばらく放置されてた機械のため、電池切れでした。
今日のトレーニングではプローブ使えず、電池届き待ち。

レーザー工具長センサとっても便利。
早いし接触式ではできない計測も出来る。
たとえば面取りカッターの角度とか総型工具の形状なんかも頑張れば測定可能。


DMGの独自機能がコントローラのボタンに割り当てられているが、アッチコッチに
散らばっててわけがわからない。
これを作った人はパラノイアだと思います。
DMG独自のところだけでなく、HEIDENHAINの純正機能も相当わけがわからない。
古い機械だからという訳でなく、現行機種も大して変わらないアホチンコントローラだそうです。
でもMDIとかで使うコマンドボタンとかすごい便利なところもある。


3D ROTという座標を傾ける機能がとても便利。
ヘッドチルトした状態で、手動パルスハンドルでも穴あけや面削ができます。
3D ROTで座標を傾けてあれば、パルスハンドルでX軸だけを動かしてもXとZが連動して動いて面削ができます。
テーブルチルトだとパルスハンドルは1軸動かすだけで削れるからわかりやすいけど、ヘッドチルトはどうなるんだろうと思ってました。
パルスハンドルで2軸同時制御とは聞いてはいたものの、実際に見てみると面白いと感じました。


そうとうクセがあってダメなところも多い機械ですが、慣れれば高い生産性が得られそうです。


引き続きがんばります。

大安吉日の2013年04月08日、晴天にめぐまれて設備導入の日を迎えました。

入ってきた設備は、DMG DMU80T 5軸マシニングセンタです。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/341875749.html



設備を置く予定の場所。
いままで事務所があったところです。
化粧板を剥がすの面倒だったので、2面分残ってます。




トラックにポン置きでやって来ました。
なんかこの時　↓　を思い出します。
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/83045062.html





9トンの機械ですが、クレーンで1本釣りできるお手軽さです。
ヒョイッとかるがる上がっていました。




工場入り口付近で降ろしてコロの上に載せます。
3点支持置きの機械なので、コロも3個。お手軽〜。



工場の柱に引っ掛けたワイヤーで引っ張って工場入り口の坂道を登らせます。
重量屋さん、すごく上手。早い。




壁からの距離を慎重に測ってクーラントタンクや本体を配置していきます。




場所確定しました。



なんのトラブルもなく、設置完了。
3点支持置きの機械なので、レベル出しもすぐに完了。

電気屋さんがあらかじめ準備していた配線をサクサクとつないでいき、起動しました。
すごく丁寧ですばやい仕事で、優秀な電気屋さんです。

今日は森精機のサービスマンによる試運転まで完了しました。




明日は引き続き森精機のサービスマンによる精度確認と試削りを予定しています。


あと、棚などのレイアウト変更をします。
設備を追加したにも関わらず、いままでよりも工場を広々と使えるように改善します。

何年か前に作った事務所棟に引っ越しました。



いきさつは↓です。
http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/348798917.html

日曜日に社員さん1人に手伝ってもらって重量物を運びました。

コピー機の重量で社員さんを殺しかけてしまいました。
　ｱﾜﾜ ヽ(´Д｀;≡;´Д｀)丿 ｱﾜﾜ


まだあんまり片付いていませんが、すこしだけサマになってきました。

風水かなんかで「社長は部屋の入り口に対して背中を向ける席にしてはいけない！」
みたいなことが書いてあったので、それに従ってレイアウトしました。


狭い事務所なので、いままで事務所でやっていたCAM作業を現場の機械の横でやる
体制に変更し、事務所は純然たる事務仕事と来客対応に使うことにします。


CAM作業は機械から離れてやると集中力が途切れるのと、歩く距離が長いので考えてたことを
忘れるというボケをかますので機械のすぐそばでやるのが良いんですよね。


新しい事務所棟はプレハブで屋根と壁が薄っぺらいので、屋根をまえ工場棟でやった
二重屋根にしようと考えています。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/214485368.html


5月からくる新人事務員さんが快適だと言ってくれるといいなぁ、と思います。