社長ヨシアキ成長記録

製造業マッチングサイトのEMIDASで、SEOを施したら3月はアクセス数255回になりました。

企業注目度も☆7つです。

5万円/月のコースとほぼ同じパフォーマンスを、3千円/月のコースでがんばって実現しました。


問い合わせもボチボチいっぱい来ますけど、月に700万円とかの大きすぎるハナシはどうせ広くオファーしてるものだろうから、ぜんぜん食いついて行ってません。


そういう話は、しかるべきルートで来るものですからね。

モーターベースとか、ギアボックスとかで、ちょっと大きめ。



面加工は工具突き出しが180mm必要で、ちょっと苦労しました。
面の直角度0.05mm程度です。

φ280H7の穴はコンタリングでやりました。




こちらは社員さんが取り組んだギアボックス。
なかなか良くできてます。

こっちもφ200H7の穴はコンタリング。


CAMをつかってやってた複雑な形状の製缶は写真を撮るヒマもなく引き取られていってしまいました。。。


これら、自動車関連の仕事なんですけど、そんなに急いで何するつもりなんだろう？

道を極めるうえで、もっとも大切だとよく言われるもの、ご存知ですか？


それは、言葉。
リテラシーです。


投資を行なう際、言葉を知っていると知らないとでは得られる利益も、拾うことの出来るダイヤの原石の数も異なります。


会社を経営するにしても、経営にまつわる言葉を知っている必要があります。
利益指標とか、税金とかの言葉ですね。
私は、まだまだコレ勉強中。


わが社のような機械部品を製造する業種では、図面を読み書きするチカラが、その「言葉」に相当します。

この業界は、図と寸法だけの簡単な図面がわりとまかり通っていて、書いたヒトも、読んで加工するヒトも、なんか出来ちゃってると思い込んでることが多々あると思います。


でもさ。

そんなタドタドしい言葉で仕事するなんて、悲しい。


「このスライドガイドは塩分の多い環境で使うし、482℃以上の温度環境でかじりつかずに滑らかに動いて欲しいんだよね〜」


そんな熱い思いを、すっきりと現物に実装したいじゃないですか。
(上記の希望を現在の図面表記法では直接表現はできないけど)
(さらに、スライドガイドを塩環境に晒すのはバカだけど)


だから、設計者も、加工をする現場も、「言葉」、勉強しよう。



ひとまず「幾何公差」でデータムの拡がりや、理想的な幾何形状を表現する言葉を学んでもらおうと思って買ってみた本。

どんな形状を目指して加工しているか、ていうのがクリアになれば、必要とされる作業も自ずと考え付くことができると思ったんですよ。

そして、上述のようなヘタレな図面が来ても、製品の使用環境を見据えて適切な図面指示を自ら付与できるようになってもらえれば理想的、と。


。。。というのをわが社の社員さんに望んだら、やる気まんまんでした。
さいきん、勉強好きになってきたみたい。
将来がたのしみだ〜。

わが社の主力設備のオークマ　MC-60VAE用のポストプロセッサを2日くらいかけてチューニングしました。

。。。目が痛いプロブレムで製品を加工してオシャカにするのが怖かったから、システムの充実にチカラを入れていたということで。


オークマのマシニングはOSPという独自のコントローラで、ISO準拠のFanucとはGコードが違ったり、固定サイクルの命令方法が微妙に違います。
標準のポストは、OSP独自のヘンなプログラムは出してくれません。

CAMで穴あけとかボーリングとかのJOBを作っても、いざNC Programにしてみると微妙なプログラムが吐き出されてくるので、手修正するのがめんどうだから今までは固定サイクルを使う加工にはCAMをぜんぜん使っていませんでした。

OSPは固定サイクル用に簡略命令があって、手打ちプログラミングでも充分に素早く加工できてたので、そんなに困らなかったというのもありました。

しかし、ここ最近は大量に削りだし、穴あけの種類も多く、なおかつ価格競争が激しいというケースが増えてきたため、「加工ノウハウデータベース」と接続しているCAMで加工情報を一括管理したくなってきた、という感じです。

というわけで、一所懸命ポストプロセッサのマクロを書き換えて、3D加工も穴あけ加工も、ぜんぶ美しいプログラムを出せるようにしました。


わが社は一品モノの加工ばかりで、加工しながら工具ごとにチェックや計測を行なっていくという人間と機械が協調動作するスタイルです。

タップはタッピングペーストを使うからクーラント出さないとか、加工直前までは視界確保のためにクーラントを出さないとか、主軸回転はこのタイミングで！とか、ボーリング加工後は計測のために製品をこっちに寄せるんだぞ、とかそういうのがけっこう大事だったりします。

今回のチューニングは、こういった協調動作も重視しました。


というわけで、サクサクNCプログラムが作れるようになって、しかもすごくいい動きをしてくれるので、うれしくって危ないながらも製品加工しちゃいました。(けっして納期がつまってきたからではないですょ)



今日ぐらいウキウキしながら加工したのは久しぶり。
顔を隠すの大好き。


さらに、ムズカシそうな一品モノの見積もり、昔の手打ちプログラム時代だったら9万円くらいだったであろうものを、3万9000円で出しちゃいました。

お客さん、ポストのチューニングがちょうど終わったときに見積もり依頼出すなんて、おトクでしたね〜。

安い！て喜んでくれたみたいですけど、安くしすぎたかな？(笑)

左目が使えないので加工するのを遠慮してたら、仕事がたまってきちゃいました。

裸眼で視力2.0以上の世界に慣れているので、視界が悪い状態で仕事するとレベルが落ちる気がして。。。

工具刃先の状態を見たり、手動運転の早送りでギリギリまで寄せたりとかが、あんまし。。。な感じになってます。

この仕事、視力は大事ですね。
老眼になったらツライんじゃなかろうか。


炎症が落ち着いたら、マブタを切開手術しま〜す。

またいきものがかり買っちゃった。。。
こんどはDVD。
PV集ですね。

「コイスルオトメ」

が見たかったのです。

このDVDは、副音声でメンバーがPVの説明をしてくれるのですが、いちばんさいしょの「SAKURA」できよえさんが出てきたときに、
「うわっ！」
てみずのとやましたが言うのが面白かったです。

とってもフクヨカなきよえさんでした。
きよえさんはチャッキーに似てる。



あと、「過剰管理の処方箋」という本も買ってみました。
まだぜんぜん読んでないです。

左目、なーんも見えない。

朝起きたらちょっと腫れてたので、洗ったり、リンボーダンスしながら目薬を点したりしてたのですが、もともと細い目が線状になってきたので仕方なく眼科に行ってきました。


原因は、たぶん夢でボクシング部に入部したせいだと思います。
サンドバッグたたく夢を見てたのですが、戻ってきたヤツにやられたんです。(夢の中だけど、実話)


今日は加工すると危ないので、事務仕事オンリーです。

ハローワークに行ってきました。

ものすご〜く混んでてクルマで行くと駐車場待ちさせられるだろうと予想していたので、原チャリで。

予想通り、周りは大渋滞、警備員さんが注意しても路駐は防ぎきれずのひどい状況でした。

中に入ってみると、案内デスクのところだけで30人待ちしてて、大盛況でした。

いま求人だすと、いっぱい問い合わせ来てくれるんだろうな〜。


ハローワークからの帰り道、中古機械や中古工具をあつかってる会社に立ち寄ったら、看板を取り外してました。

もう廃業しちゃうんだそうで。

二束三文で買い叩こうと思ってぐるっと見てまわったんですが、10円でもいらないようなものに12万円とか余裕で書いてあって、振り込め詐欺のほうがよっぽど良心的じゃん？と。

でもまあとりあえず、弱り目にたたり目で、いろんなヒトについばまれててカワイソウでした。

シフォン主義の怖さってこういうことなんだワと思いました。

ギャートルズの石のお金みたいだったやつらです。
結局、わたし自身はほとんど手を出さずに完成していってしまいました。

直径φ470mmのベアリングケースとか、ベアリング押さえとか、そういった部品たちです。
大きな機械に取り付くんでしょうね〜。



形状は簡単ながら、けっこう削る量が多かったもの。
わが社のエース、だいぶCAMに慣れてきたようで、ぱぱっとNC Programを作って加工に入ってました。

最初のうちは簡単なものでもCAMのクセに慣れるまではものすごい時間がかかってしまうので、今までどおりに手打ちでプログラミングしたい！と思ってしまうものですが。

わたしが発布した「手打ちプログラミング禁止条例」と「早くやれプレッシャー」に耐えながら頑張ってくれてます。


この苦労はゆっくりではあるけど、大きな実を結ぶものだから、ね。
いまは頑張って。

スライドガイド。
SCM440、調質後(HRC38)の加工。
なんかしっかり焼きが入ってて、ハイスドリルは轟沈しました。




製缶のリンクアーム。
普段、製缶モノをやるときは治具は作らないんですが、今回は製品の軸の直交度が必要と思い、簡単な治具をつくってやりました。




ココネ。
後頭部がとんこつラーメン臭いです。

ココネの目はまわりが青で、瞳が赤というキュートな目なのですが、写真をとると赤が写らないです。

前から加工してたヤツら。




一所懸命、マシニングで削ってたヤツ。
途中でプレゼン資料を作り始めたのでほったらかしになり、なかなか完成しなかった。
φ50g6の軸削りは、外側ボーリングしないの？とか、ソリッドエンドミル使わないの？という意見がありましたが、ソリッドエンドミルは私の中では禁じ手です。

高くつくから。
お金の面でも、研磨のために工具在庫を抱える面でも。
有名工具メーカーのたいていのアプリケーションエンジニアは、こういうシチュエーションでソリッドを使う人をアタマ悪いって言うので、それを避けています。

外側ボーリングは、刃物を研ぐのがめんどくさかった。。。




ギャートルズのお金は、こんなにぴかぴかになりました。
これはギアのブランクで、こっから歯切り、高周波焼入れに行きます。

できたにゃ。
ちかぢか遊びにいくにゃ。


。。。梅の木にネコっぽく勢いでのぼったけど、おりられんくなって恨めしそうにこっち見てます。


プレゼン資料の劣化版は、そのうちウェブサイトにアップします。
4こまマンガのつもりが、3こまで完結したりとかナゾめいてます。

またの名を、URO(UnRefusable Offer)をテーマにしたプレゼン資料を作ってます。

アルテマ　ウェポンです。

1年ぶりくらいに自炊の機会にめぐまれて、ぶり大根つくってみました。

クッキングパパでもなく、クッキングおやヂ(さん)でもない、独り身なのでクッキング独身。

ゴロが悪いわぁ。

お料理は諸般の事情で24歳くらいから毎日やってたので、けっこうイケます。

ここ1年はこれまた諸般の事情でめんどぃから食べない or 外食が多いスタイルでした。


基本、自分の食べるものは自分で選んで自分で作りたいのでウレシイです。
ガネーシャも自分で作れっていってたし。
(出典：夢をかなえるゾウ　ドラマ版)


今回のぶり大根は、圧力鍋のバルブがどっか行っちゃって見つからず、普通の鍋でやったので炊き込み不足でした。
まあ、おいしいんだけど、バルブが後から見つかったのがイラッとしました。


写真の奥のほうに見えるのはスルメイカの刺身です。
ちゃんと縦切りにしてありますぜ。

http://www3.nhk.or.jp/gatten/archive/2008q3/20080723.html

あんまり細くは切ってないけど。

大きめの旋盤仕事を、着々と進めています。
汎用旋盤で、ドライ加工です。

新しく内径用のバイトを買って投入したら、すごい調子イイ♪


熱いキリコがいっぱい飛び散るので、近くを通るときはエリを立てて通らないと危ないです。

今日の夕方、なんかシューシューとエアの漏れる音がするぞ、と思ったらキリコがエアのホースに焼印を押して穴をあけてました。

ケブラー入りのホースだけど、ケブラーの周りのゴムのところは普通に溶けて穴あくんだよなぁ。

土日でスプラッシュガード作るかな。。。

基準面にぴょこッとφ50 g6の軸を削りださないといけない製缶もの。

旋盤で出来るとカンタンなんだけど、4本ヅメでもつかめなさそうなカタチをしているので、イケールにはりつけてマシニングでやってます。
どのみちこの姿勢でちょっとしたツノを削りださないといけないので、まあマシニングで良いのかな。



軸のg6公差は、Sandvikのコロミル390で削りだしました。
壁面のうねりは0.008mmです。

優秀です。

三菱APXでも同じようにやってみて、0.026mmのうねりでした。

公差から外れます。
研磨級のチップないのかな〜。

ここのところ納期に余裕があるので、社員さんをCAMに慣らそうと簡単な製品や、すでにプログラムが作ってあるリピート品でもCAMを使って生産してます。


慣れると、モデリングを含めても手打ちより早く加工が始められます。
(オークマの対話プログラミングは、手打ちのほうがマシと言っていいくらい使えない)

↓だいぶ前に作った製品。(下のほうのレール)
http://マシニング加工.jp/article/37422445.html

昔はラフィングエンドミルを使って荒加工、調質、仕上げ加工みたいな工程で、荒加工にけっこう時間かかってやってました。



今回はMitsubishi APXとCAMをつかって

ぼえーっ、ぼえーっ

って言う音がするくらいのパスと加工条件でやったら、あっという間に終わりました。



プログラミングも即座に出来るし、加工も鬼速いのでとても能率がよいです。

でも、急いで新しい仕事を受注してこないといけないので、忙しい。。。

下呂温泉ね。
すごく響きがアレだけど、有名な温泉地です。

写真は水明館413号室から撮った露天風呂。
絶好の覗きスポットです。男湯しか見えないけど。

前の会社の直上の上司が定年退職で、お別れPTに出席してきたです。

ついでに、前の会社の中で暗躍してきました。(何
エスコートしてくださった○○さん、ありがとうございました。


私は入社して、最初から最後まで8年間ずっと同じ部署で同じ仕事をしていましたが、その間、ず〜っと上司でしたｗ

基本的にローテーションの多い企業文化のなかで最後まで一緒だったということは、水が合ってたんでしょうね〜。

私=>　口を出されたくないけど、たまに軌道修正して欲しいタイプ。
上司=>　責任取っとくから、あとは任せちゃうよタイプ？

他の部下にどうだったかはよく分かりませんが、私にはかなりの裁量をくれて、こまごまとした雑務は片付けてくれて、私はメインストリームの技術に集中することが出来ていました。


あ、なんか目に水が発生して、前がみえないや。