2017年12月16日

社員さんが朝日新聞の取材を受けました(ハンドスピにゃー)



弊社の社員さんが独自に企画して、設計製作、マーケティング、販売まですべてを実施して大ヒット御礼となった「ハンドスピにゃー」

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/450922326.html


開発の背景を取材したいと朝日新聞の記者さんから申し込まれたので、受けてみることにしました。


まあ、3ヶ月も前のことなんですけどね。
忙殺されてて、なかなかブログ記事を書けていませんでした。


こちらが紙の新聞記事になったもの。

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こちらはオンライン版

http://www.asahi.com/articles/ASK9T2S1ZK9TOIPE002.html

全文はコチラに載ってるようです

https://www.youtube.com/watch?v=vButR_57TtU



朝日新聞はいろいろとおさわがせな新聞だと言われていますが、弊社に取材に来てくださった記者さんはとっても良いかたでした〜。

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組織はいろいろと有るのかもしれないけど、記者さん個人が組織と違うというのは当たり前なんですね。


それはさておき、ヒット商品を作ったからと言って取材を受けるなんて、そうそう有ることではないので社員さんにとっても私にとっても、良い経験になりました。

好循環になると、宣伝なんてしなくてもメディアに取り上げてもらえるものなんですね。


新聞に載る直前までハンドスピにゃーの売れ行きは落ち着いていたのですが、メディアのチカラはやはりすごくて、新聞に載った日からバカ売れして悲鳴が。。。(忙しいときに売れると、手間がかかる製品なので、さらに忙しくなる)


現在は年末まで仕事いっぱいで、ハンドスピにゃーの再販はちょっと出来ない雰囲気ですが、ブームが過ぎたはずの今でも「再販してくれませんか?」という問い合わせが来るので、いつかは再販したいなという気持ちがあります。



というわけで、面白い活動をしてくれた社員さんに感謝感謝です。




posted by yoshiaki at 12:00 | 愛知 ☁ | Comment(0) | 製作事例 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年11月29日

事務所の窓がコールドドラフトで寒かった


事務所、窓が多くて冬になるとコールドドラフトがあって足元がすごく寒かったです。


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ちょっと古い写真ですが、事務所はこんな感じのレイアウト。

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窓のところにオイルヒーターでも置くか、シングルガラス窓からペアガラスに変えるか、事務所そのものをログハウスに建て替えるか、など考えていましたが、内窓をつけるなんていう方法があることを最近知りました。

http://www.lixil.co.jp/lineup/window/inplus/feature/


ペアガラスよりは出っ張るけど空気層が厚いので断熱効果があるなーと思いましたが、カタログで価格を見たらなかなかの金額。

あとプレハブの事務所で壁が薄く「ふかし枠」という部分がないので、そこを作らないといけないという難点がありました。

解決したい問題は「寒い」というだけなので、そんなにお金をかけたくありません。


ということで、暫定対策でホームセンターで段プラを買ってきて窓の枠に置いて、ネオジム磁石で貼り付けてみました。

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ネオジム磁石はモノタロウで買いました。
https://www.monotaro.com/p/1161/5442/?utm_campaign=order_confirmation&utm_medium=email_html&utm_source=system-email&utm_term=productNo


意外と効果があって、足元が寒いのがだいぶ無くなりました。


posted by yoshiaki at 11:30 | 愛知 ☀ | Comment(0) | 工具 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年11月11日

FAROアーム ちょっとおかしかった



新しく買ったマシニングセンタ MB-56VBで加工したプレート品で精度穴の2穴間ピッチ400mmくらいをFAROアームで測定したところ、初品加工後に測定したときは精度良くて、12個ぐらい加工した後の出荷検査では距離が0.05mmくらい短い測定結果が出て、アレ?ということがありました。


MB-56VBはオークマサービスにレベルだししてもらったばかりだし、ほぼ新品だし、あんまりエラー要因が考えられませんでしたがサーモフレンドリー(温度補正機能)が変な効きかたしたのかな?と思って調べてみたところ0.002mmくらいしか補正がかかっておらずケタが違う。


マシニングに載せなおして機上測定したらちゃんと精度が出ているし、ブロックゲージを測定しても短めの数値が出るのでのでFAROアームのほうがおかしいと思って点検してみました。


FAROアームは買ってから3年くらいになりますが、いつもはプローブ補正をしているだけで、初めてSPAT(単一点精度検証)というものをやりました。

https://ja-knowledge.faro.com/Hardware/FaroArm_and_ScanArm/USB_FaroArm/Single_Point_Articulation_Test_SPAT_in_CAM2_Measure


プローブ補正の時に使っている校正用のコーンを使ってプローブを入れて、もにゃんとアームを動かすだけで、どれくらい誤差があるか見ることが出来ます。

マニュアルを見ると「アームを落下させたり衝撃を受けた時に実施するもの」とか書いてありました。


SPATを実施すると0.05mmくらい誤差があると出たので「やっぱりなー」と思いました。


誤差が大きいのでメーカーに校正を依頼しようと考えていましたが、FAROアームのメニューの中に「アーム補正」という気になるメニューを発見しました。


マニュアルを見ると、、、やり方が載ってない。


検索してみると、、、、

https://ja-knowledge.faro.com/Hardware/FaroArm_and_ScanArm/USB_FaroArm/Compensation_and_Calibration_Standards_for_the_FaroArm_and_Gage

専門技術者がやる的なことが書いてあります。


試しにボタンを押してみると、SPATのような画面が出てきて、これまたSPATと同じく校正用のコーンを使ってプローブを入れて、もにゃんとアームを動かすだけ。


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なんか誤差がなおった的な通知が出て終了。


その後、SPATを実施すると誤差がほとんど無い結果が出て、ブロックゲージを測定してもちゃんとした計測結果が出るようになりました。


良くわからないままやってしまったけど、これってユーザがやっても良いものなんでしょうか?



とりあえずプローブ補正だけでなく、SPATはわりと頻繁にやったほうが良さそうということが分かりました。


posted by yoshiaki at 15:37 | 愛知 ☀ | Comment(0) | 工具 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2017年09月27日

多重コマンド入力 (マシニング買いました)



シミュレーションゲームとか好きなんですが、自分のターンのときにやれるコマンド(命令)を全てやり尽くしてから相手にターンをゆずるのが常です。

会社経営もシミュレーションゲームのように感じるのか、なんか現時点で出来ることにどんどん手を付けていってしまいがち。

そしてとっても忙しくなって、いろいろ細部がおろそかに。。。

私は基本的に仕事はゆっくり、自己満足ながら細部にこだわってやる派なんですけど。



では、現在入力中のコマンドを紹介していきたいと思います。


<コマンド入力その1>

中古で3軸マシニングセンタを買いました。
オークマMB-56VB。
良いものが中古で出ていたので、けっこう勢いで。

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BT50主軸で、2016年製、6,000RPM主軸、通電時間2,000時間ほどの、ほぼ新品でした。

諸元表は以下のサイトにて。
http://www.ko-sakukikai.com/mc/okuma/MB-56V.html

カタログも一応アップしておきます。

MB-56VBカタログ.pdf

主軸回転数が低いですが、大きめ工具を使用してバーっと加工する使いかたなので可です。
X軸がコラムトラバースの機械なので省スペースですね。

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社運を賭けた設備導入とかじゃなくて、主軸本数を増やしたいな、というライトな意識の設備導入です。



<コマンド入力その2>

マシニングセンタを買ってみたものの、現在の工場では新規設備を入れるほどの空きスペースが無いので、スペースを空けるためにNC旋盤を知り合いの会社に譲渡することにしました。


4年ほど前にNC旋盤でやたら爆儲けな仕事が有ったのでまだ所有していましたが、「マシニング加工.com」を名乗っている弊社は、どうもNC旋盤の仕事と相性が悪く、コアコンピタンスが活かせません。

汎用旋盤はかなり得意なんですけどね。。。

遊休設備が工場の奥のほうで温度変化の少ない良いスペースにずっと陣取っていました。

これを譲渡するにあたって、問題は上記の通り工場のいちばん奥のほうに置いてあるので、それを引っ張り出すために工場の入口から奥の方にかけて置いてある設備をけっこう移動しないといけないという。。。それが面倒で放出するのをためらってずっと置いてあった理由でもあります。


というわけで、新規設備の導入は旧設備を放出するのに良い機会なので持ってってもらいました!

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重量屋さんの費用、けっこう高かったみたいです。(譲渡先が負担してくれました)



<コマンド入力その3>

どうせ設備を移動するし、新規設備を入れるんだから、仕事がしやすいように工場内の設備のレイアウトを見直そうということになりました。

一応ルールだけ伝えて、レイアウトは社員さんに考えてもらいました。

ルールとは、

・作業しやすいこと。通路がまっすぐになるのが理想で、物を置く場所がちゃんと有り、通路でCAM作業とか面倒くさいことにならないこと。

・ダイキンのオイルクーラーは良く壊れるから、それを交換修理するときにちゃんと引っ張りだせるようなスキマを設けておくこと。

・天井クレーンの可動範囲内に重量物運搬範囲を入れること。

・作業者が油煙を吸い込まないように、キリコの排出口はなるべく作業者の近くに持ってこないこと。

みたいな感じです。

当たり前のようで、スペースに制約があるのでなかなか難しいです。

CADで工場フロアと設備のレイアウトが書いてあるので、CAD上でいろいろ動かして検討しました。

レイアウト変更はNC旋盤を搬出したついでに、その重量屋さんにやってもらいました。
ついでとは言っても、もちろん別料金で、事前にレイアウト図を渡して打ち合わせしてあります。


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なにげに、オークマさんの主軸修理と同じタイミングw

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/453760955.html




私の多重コマンド入力のせいで、オークマサービスさんには本当に申し訳ないことをした。。。w



棚とか材料とか工具類とか、設備の移動前にたくさん工場外に出しておかないと行けなかったのですが、社員さんみんなが協力してやってくれました。

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女子社員も「重い〜」ってカワイらしく言いながら、20Kgぐらいあるものをヒョイヒョイと運んでくれました。

前回VS50という設備を入れたときは、私が棚とかの移動を徹夜でやったので設備導入前のモノ移動はツラい思い出でしたが、本当に助かりました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/414273971.html

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/415160027.html

モノ移動だけじゃなくて、前準備で倉庫とか自力で作ってますからね。
すごい大変だった。

マシニングの導入やレイアウト変更はどうやら社員さんたちに、とっても歓迎されているようです。


10月3日に設備導入ですが、またその時にどうせゴチャゴチャになるので、しばらくはこんな感じです!







まだまだコマンド入力はつづく。


posted by yoshiaki at 15:05 | 愛知 ☀ | Comment(0) | 仕事状況 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする