社長ヨシアキ成長ブログ

シミュレーションゲームとか好きなんですが、自分のターンのときにやれるコマンド(命令)を全てやり尽くしてから相手にターンをゆずるのが常です。

会社経営もシミュレーションゲームのように感じるのか、なんか現時点で出来ることにどんどん手を付けていってしまいがち。

そしてとっても忙しくなって、いろいろ細部がおろそかに。。。

私は基本的に仕事はゆっくり、自己満足ながら細部にこだわってやる派なんですけど。



では、現在入力中のコマンドを紹介していきたいと思います。


＜コマンド入力その1＞

中古で3軸マシニングセンタを買いました。
オークマMB-56VB。
良いものが中古で出ていたので、けっこう勢いで。



BT50主軸で、2016年製、6,000RPM主軸、通電時間2,000時間ほどの、ほぼ新品でした。

諸元表は以下のサイトにて。
http://www.ko-sakukikai.com/mc/okuma/MB-56V.html

カタログも一応アップしておきます。

MB-56VBカタログ.pdf

主軸回転数が低いですが、大きめ工具を使用してバーっと加工する使いかたなので可です。
X軸がコラムトラバースの機械なので省スペースですね。



社運を賭けた設備導入とかじゃなくて、主軸本数を増やしたいな、というライトな意識の設備導入です。



＜コマンド入力その2＞

マシニングセンタを買ってみたものの、現在の工場では新規設備を入れるほどの空きスペースが無いので、スペースを空けるためにNC旋盤を知り合いの会社に譲渡することにしました。


4年ほど前にNC旋盤でやたら爆儲けな仕事が有ったのでまだ所有していましたが、「マシニング加工.com」を名乗っている弊社は、どうもNC旋盤の仕事と相性が悪く、コアコンピタンスが活かせません。

汎用旋盤はかなり得意なんですけどね。。。

遊休設備が工場の奥のほうで温度変化の少ない良いスペースにずっと陣取っていました。

これを譲渡するにあたって、問題は上記の通り工場のいちばん奥のほうに置いてあるので、それを引っ張り出すために工場の入口から奥の方にかけて置いてある設備をけっこう移動しないといけないという。。。それが面倒で放出するのをためらってずっと置いてあった理由でもあります。


というわけで、新規設備の導入は旧設備を放出するのに良い機会なので持ってってもらいました！







重量屋さんの費用、けっこう高かったみたいです。（譲渡先が負担してくれました）



＜コマンド入力その3＞

どうせ設備を移動するし、新規設備を入れるんだから、仕事がしやすいように工場内の設備のレイアウトを見直そうということになりました。

一応ルールだけ伝えて、レイアウトは社員さんに考えてもらいました。

ルールとは、

・作業しやすいこと。通路がまっすぐになるのが理想で、物を置く場所がちゃんと有り、通路でCAM作業とか面倒くさいことにならないこと。

・ダイキンのオイルクーラーは良く壊れるから、それを交換修理するときにちゃんと引っ張りだせるようなスキマを設けておくこと。

・天井クレーンの可動範囲内に重量物運搬範囲を入れること。

・作業者が油煙を吸い込まないように、キリコの排出口はなるべく作業者の近くに持ってこないこと。

みたいな感じです。

当たり前のようで、スペースに制約があるのでなかなか難しいです。

CADで工場フロアと設備のレイアウトが書いてあるので、CAD上でいろいろ動かして検討しました。

レイアウト変更はNC旋盤を搬出したついでに、その重量屋さんにやってもらいました。
ついでとは言っても、もちろん別料金で、事前にレイアウト図を渡して打ち合わせしてあります。






なにげに、オークマさんの主軸修理と同じタイミングｗ

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/453760955.html

オークマ60VAEの主軸修理と
設備の移動が被って
ごっちゃごちゃになっております＼(^-^)／ pic.twitter.com/xbogQCmtwq

— 【公式】シマダ機工（有） (@shimadakiko_ofc) 2017年9月22日

私の多重コマンド入力のせいで、オークマサービスさんには本当に申し訳ないことをした。。。ｗ



棚とか材料とか工具類とか、設備の移動前にたくさん工場外に出しておかないと行けなかったのですが、社員さんみんなが協力してやってくれました。



女子社員も「重い〜」ってカワイらしく言いながら、20Kgぐらいあるものをヒョイヒョイと運んでくれました。

前回VS50という設備を入れたときは、私が棚とかの移動を徹夜でやったので設備導入前のモノ移動はツラい思い出でしたが、本当に助かりました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/414273971.html

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/415160027.html

モノ移動だけじゃなくて、前準備で倉庫とか自力で作ってますからね。
すごい大変だった。

マシニングの導入やレイアウト変更はどうやら社員さんたちに、とっても歓迎されているようです。


10月3日に設備導入ですが、またその時にどうせゴチャゴチャになるので、しばらくはこんな感じです！

とりあえず普通に
仕事が出来るぐらいには
片付いたかな？笑 pic.twitter.com/7VVm4dxs3k

— 【公式】シマダ機工（有） (@shimadakiko_ofc) 2017年9月23日

まだまだコマンド入力はつづく。

先日、修理をメーカーに依頼して主軸の取り外しが行われました。

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/453437839.html


と思ったら、もう修理完了しました！





9月13日に取り外しで、21日に「いつごろ直りますか？」と問い合わせたら、「22日の明日に取り付けに行きます。」というスピード感。

オークマさんすごいわー。

工作機械メーカーの中では最高のサービスだと思います。

だいたい朝イチで連絡すると、その日の午前中には見に来てくれるっていうサービスレベルをずっと維持してますからね。

そう言えば、まえ弊社の近辺が豪雨で避難勧告が出たときとか、とつぜんオークマサービスから電話がかかってきて

「先ほどの豪雨は大丈夫でしたか？被害などございませんでしたか？」

というお見舞いの電話をいただきました。

コミュ障なので「あ、はい。大丈夫です。」ぐらいしか返答できませんでしたが、あんまり経験したことない気遣いで、すごいなと思いました。

機械を選定するときって、機械そのものの性能も大事だけど、アフターサービスの対応を見て決めるべきだな、と思いました。

機械設備の故障や不調は必ず有るものなので、サービス部品の入手に時間がかかる海外製品に依存するとかは、今はなかなか考えられないです。

なので、うちにあるドイツ製のやつは早く手離し、、、ゴホンゴホン。
（サービスマンのレベルは高いのは良いですが、サービス人員数が少ないとかはちょっと。。。）


うちのMC-60VAEの主軸故障の原因は、伝票を見たところでは「ベアリング焼付き」と書いてあって予想通りでした。

主軸回転させずにスロッティング加工　(　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/120075886.html　)　とか色々やってきた機械だから、ベアリングのタマも傷んでいたでしょうね。。。


修理中に部品紛失とか、なんかフランジの寸法調整のために0.04フランジ端面を削ってくれって言われるとか、多少ゴタゴタしたものの、なんとか無事修理完了してキュイーンと滑らかに主軸が回るようになりました！


これでsekasukuのプロジェクトで分析したとおり、ジレンマが見事に解消されて生産性が上がる事になります。




インジェクションはけっこうたくさん考えてあったのですが、そもそもオークマサービスの対応が良すぎて、予定より2週間ほど早く修理が終わってしまったのであまり実施する必要がありませんでした。


社員さんがシフトをずらす、客先に設備故障中だから仕事を出さないように依頼しておく、社員さんが新婚旅行に出かけるのと修理期間をかぶせて人余り状態を減らす、というインジェクションまで行ないましたが、新婚旅行に旅立つまえに修理が終わってしまった感じになります。


機械が戦線復帰して、さっそくバリバリやっていました。

長年の懸念事項であった弊社の一番大きいマシニング　MC-60VAEの主軸修理を実行しました。







ギア主軸なので、ビルトイン主軸のように現地でポンっと入れ替えは無理なので引き取ってもらいました。

たぶん2年くらい前からだと思うのですが、主軸からガラガラ音がするのと、ちょっとずつ動きが重たくなってきて主軸ギアをフリーにしても固くて手で回せない状況になっていました。


何とか仕事はできるものの、2,000 RPM 以上回すと主軸のエラーが頻発したり、音がすごく大きかったりで「2,000 RPM 縛り」という状態で使ってきました。


先日、主軸から工具が抜けないというトラブルがあったのでオークマサービスを呼んで調査したところ、ベアリングが発熱していて主軸テーパが熱膨張し、そこに差しこまれたツールが冷めたときに食いついて抜けないという事象でした。


ここで修理するかどうかという選択肢が発生したのですが、なぜこの主軸が調子悪い状態で今まで使ってきたのか、そのジレンマを表した図がこちら。





読み方としては、

・[利益を上げる]　ためには　[間断なく仕事が行われていなければならない]　なぜなら　[機械を止めていると仕事ができない]　からである

・[間断なく仕事が行われている]　ためには　[60VAEの主軸を修理してはならない]　なぜなら　[修理期間が2か月もかかる]、[2ヶ月分の売上げが失われる]、[修理費用が150万円かかる]、[仕事を断るとお客さんに迷惑がかかる]、[etc etc....]　からである

・[60VAEの主軸を修理しない]　ことによって　［60VAEの生産性が低い］　というUDEを発生させている。

・一方で、[利益を上げる]　ためには　[将来の仕事の生産性を上げなければならない]　なぜなら　[一時的に機械を止めても、生産性が上がれば挽回できる]　からである

・[将来の仕事の生産性を上げる]　ためには　[60VAEの主軸を修理しなければならない]　なぜなら　[主軸回転数が2000RPM MAXになっていて加工が遅い]、[主軸焼付きのトラブルを抱えている]、［修理しないと目に見えない逸失利益が発生し続ける］、［主軸がついに壊れた場合は、自分たちがコントロールできないタイミングで強制的に修理モードに入ってお客さんに迷惑がかかる］　からである

・[60VAEの主軸を修理する]　ことと　[60VAEの主軸を修理しない]　ことは対立していて両立することができない　なぜなら　［主軸がいったん外されてしまうと代替主軸はないので機械は動かせなくなる］　からである。

というように読みます。


もちろん主軸修理をして生産性をあげたいのですが、さまざまな都合によってそれが実行できない状態でした。

このクラウドは明確に頭のなかに有ったわけではなくて、主軸修理をするかしないか、という選択肢を迫られたときに何で修理してこなかったのかを明確にしてみたものです。

そして［主軸がついに壊れた場合は、自分たちがコントロールできないタイミングで強制的に修理モードに入ってお客さんに迷惑がかかる］という致命的な状況にいることが分かったので時期を自分たちでコントロールできるタイミングで修理することにしました。

そして運がよいことに、オークマサービスが主軸修理を2〜3週間で実行できるようになっていました。
ちょっと前までは2か月以上かかると言われていたものです。

この修理期間の短さがインジェクションの１つとなり、あといくつかのインジェクションを行えばあまり経済的にも、仕事の流れ的にもダメージなく機械の修理ができると分かったのです。


これで主軸焼付きで仕事を強制的に中断させられる心配もなく、いいところ2,000 RPMまでしか回せなかった主軸がちゃんと6,000 RPMまで回せて本来の機械の性能を取り戻すことができ、将来の仕事の生産性を上げることができるようになりました。


このように、ジレンマにさらされている状況で何か重要な判断をするときにTOC思考プロセスのクラウドを使うと、スッキリと方向を見いだせるようになります。


フルセットのTOC思考プロセスでなくとも、クラウドだけ使えるようになったら十分に良い状況が産み出せるようになるので、ぜひマスターして使ってみてください。

https://sekasuku.com/

表題の通り、8月末で決算でした。

お客さまと、社員のみなさまと、家族に感謝です。
ほんとうにありがとうございます。


たぶん私の代になってから10期じゃないかと思います。

2007年01月に会社を引き継いで、2017年01月でまる10年だったので、そっちも記事にしようと思っていたのですが、忙しくしてたので忘れてしまったようです。

決算記念と社員さんお誕生日BBQの図






今年はプライベートでは第1子が生まれたというのが大事件でした。
7ヶ月になりました。
もう高速でハイハイしたり掴まり立ちをマスターしていて、今にも歩きそうです。
笑顔バクレツで、とてもかわいいです。


仕事のほうでは自社製品の開発で盛り上がった年でした。

社員さんが自社製品を開発して、社員さんが自社製品を販売するウェブサイト( https://shimadakiko.thebase.in/ )を立ち上げて、社員さんがtwitter( https://twitter.com/shimadakiko_ofc )を運用するという、わたしが何もしなくても社員さんが主体性をもって楽しく仕事をしていくという良いスタイルが確立できました。

ハンドスピにゃー( https://shimadakiko.thebase.in/items/6066917 )という大ヒット商品も生み出せたので、良い成功体験になったのではないかと思います。

東急ハンズさまから「取扱いたい」と連絡をいただいて販売していただいたり、テレビのニュース番組から取材を申し込まれたり、作ったそばからバンバン売れて生産が追いつかないという経験は、なかなか面白かったと思います。


わたしが進めているsekasukuという問題解決アプリ( https://sekasuku.com )の事業も順調に推移していて、ぼちぼちセッションを集めるようになったのとユーザさんも増えてきました。(まだ収益化はしていませんが)

開発運営者のわたし自身がTOC-ICO認定Jonahになった( https://sekasuku.com/press/2017/07/29/149 )というのもけっこう大きな効果で、まず自分がsekasukuを使って素晴らしい効果を出せる状態になりました。


自社の問題などでも「資金繰りを良くしたい」とか、もうすでに解決済みで、

・資金繰りを良くしたい　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/446990243.html
・資金繰りを良くしたい　のつづき (解決済み)　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/448524958.html

今はキャッシュが余り気味です。

問題分析の過程で「こんな解決策が実現したら毎年マシニング1台ずつ買えちゃうよね」とかヤケ気味の冗談で言ってましたが、今だとべつに普通のことに感じます。置く場所がないけど。

そんなわけで、通常の賞与とは別にささやかではありますが、初めて「決算賞与」なるものを社員さんたちに支給することが出来ました。喜んでくれたかしらー。


このように本当に困っている問題をエレガントに解決できるのがsekasukuとTOC思考プロセスのパワーなんですが、悲しいかな纏っている雰囲気が小難しいので、パワーに気付ける人が少ないというのが難点です。

うちはsekasukuを使っているので鉄工所事業部の競争力を高く維持することが出来ていて、それはそれで良いのですが、行き当たりばったり思考で迷走経営している方たちにこそ使って欲しいのに、そういう人たちにこそ、特に避けられてしまうんですよね。

sekasuku自体は成長しているので、とくにこのユーザ層を取り込まなくても良いのですが、自分もそのユーザ層に所属する一員なので思い入れがちょっとあるんですよね。余計なお節介か。


一例を上げると、「アキバで買った50円のセンサーで4億円の削減効果！ 中小製造業のIoT成功例」

これ、成功事例じゃないんですよね。このやり方だと、やればやるほど会社の経営が傾いていきます。
高額なIT投資をしてなおかつ会社が傾く、よりは、低額なIT投資で済んで会社が傾く　のほうが多少マシではありますが。
コストダウンをポリシーにしていて、非ボトルネックの稼働率をアップしたり生産数量を増やしたり労務費削減額という間違った指標で評価しており、その間違った指標に対して経営者自身と社員さんが一丸となって取り組んでいるので、工程間在庫が急速に積み上がって資金繰りを圧迫するのと、納期遅れが出始めます。

＞自社の実績をもとに中小企業向けのIoTサービス会社を設立。1ラインあたり月額8000円。

って他社にコンサルしてるようなので、迷走する会社が増えてしまいそうな悪影響が気になります。



シマダ機工の鉄工所事業部の決算の話題なのでハナシを戻します。

今年は航空機関連(主にBoeing 777X)がやたらと盛り上がったのと、新しい工場を建てたお客さま( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/438538824.html )がやたら急成長するので一緒に波乗りしてしまって売上げが好調でした。

ボトルネックだけに集中してしまいがちな私の弱点？を良く分かってか、社員さんたちが自主的に5S活動をして環境をどんどん良くしてくれて、ケガもなく過ごすことが出来ました。
5S大事！


期の途中からスケジューリングシステム( http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/449153271.html )を使い始めてフローコントロールが上手くできるようになり、設備負荷を見て受注可否判断や納期がいつになるという回答がまともにできるようになりました。

この設備負荷を見て受注可否が判断できるというのが売上げ増に大きく貢献しました。

非ボトルネックの余剰生産能力を通常価格や特急価格で販売することが出来ました。

コチラにとっては余剰生産能力を使って通常どおりのスケジュールで仕事をしているのに、お客さま側から見たら大特急の対応なので「いくらでも金は出す」状態で価格が高くても、ありがたいと言われるのです。

いま振り返ると、特急どあいによるマーケットセグメンテーションなのかな、と思います。


せっかくなので、過去の決算記事も振り返ってみて、結果確認をしていきたいと思います。

・2016年の決算記事
　無いみたい。大きな仕事に取り掛かる前で資金繰りで困っていた時期かも。

・2015年の決算記事　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/424659493.html
　どうやら優秀な社員さんたちのお陰で私は現場での作業を離れることができていて、sekasuku事業に本腰を入れ始めているようです。

・2014年の決算記事　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/405830524.html
　1.休みを増やす　　2.収入を増やす　　3.投資は過剰に増やさない　と目標設定をしていますね。
　収入は増えたと思いますが、休みは増えていないですね。
　シフト表を使うようになって社員さんが自主的に出勤日を決められる仕組みを導入したので、融通が効くようになったとは思います。
　投資は過剰ではないと思いますが、結構したように思います。

・2013年の決算記事
　無いみたい。

・2012年の決算記事　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/289201964.html
　賃加工をがんばって利益が大きかったみたい。

・2012年の決算前の記事　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/437801173.html
　投資の順番について話題にしています。
　1.広告宣伝費　　2.社員の採用　　3.人件費　　4.システム
　お〜！って感じです。　たしかにこういう順番で進んできました。
　もう今は広告宣伝費はほとんどかけておらず、2〜3が一段落して、4のシステム(私がいなくても会社が運営されていく仕組み)もそろそろ完了するところです。
　TOCをベースにしているERPっぽいものが出来つつあります。



10期も会社経営やったし、40歳の節目の年だし、そろそろ隠居して八ヶ岳の西側に移住しても良いころあいですねｗ