社長ヨシアキ成長ブログ

2月に入ってから特急仕事に加えて超特急の仕事が増えてきました。

お昼ごろに持ってきて今日中に、てのはよくある話です。



けっこう厄介な開発品を 2、3個同時にすすめているので、こちらもなかなか。。。

2月2日にISO9001の維持審査を受け、無事に2008年版へ移行できました。



特急の仕事におされながらも、がんばりました。

50 x 62 x 100のSS400ブロックからの削り出しで、2つの壁が□13のところだけでつながってます。

φ25H7の壁2枚通しがあります。

普通は肉をたくさん抜いたあとにH7公差を仕上げるという工程をとるのですが、今日はブロックの時点で先にφ25H7を仕上げてから肉抜きをしました。


そういう気分でした。


壁が開いたり閉じたりひずんでシャフトが通らなくなったら、プレスして通るようにしてやろうという意気込みでした。


でも、ぜんぜんひずまずに、シャフトがさっくり通りました。
壁の倒れも0.02程度。


肉抜きで工具の首下長さが85mmと長く、ゴリゴリ削るのがイヤだったのでコンターで切断したのが良かったのだと思います。


昔コレ↓　をやったときに、ワイヤカットが欲しいと言ったのですが、

http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/109195043.html

いま思うとこれもコンターで切れば良かったなぁと。

刃がブチブチ切れそうではありますが。


ここのところ、安価な設備で良い仕事をするのが自分の中ではやってます。

2月2日(火)にISO9001の維持審査があります。


初回取得日から1年以内にやるやつです。


弊社のISO9001マネジメントシステムの構築と1次審査は2008年版が発行されてから1ヶ月くらいという微妙なタイミングだったので2008年版では取得できず、2000年版で取得したのですが、今回の維持審査では2008年版での審査となります。


基本的には2008年版に対応しているはずなので対応する部分の品質マニュアルはちょこちょこっと改訂するだけで済みますが、品質マニュアルを読み返してみると、実情運営しているシステムのほうが優秀でマニュアルを改訂していないところなどがあるので、それを見直してます。


生産管理や日程管理については、どうしても日々改善されるので、マニュアルをあわせて改訂していかないとすぐに陳腐化してしまいます。


マニュアルの改訂がフォローアップされるように、文書管理システムに載せようと思います。


いいけど、どうにも忙しい時期に審査を受けないといけないのが困りものです。

ホームパーティでかきづくし。
今年もそんな季節がやってまいりました。

3年連続くらいで呼んでいただいてます。

広島の割り場から直送で、驚異的なおいしさです。
今年は1.5kgほど購入したもようです。
去年2.0kgにしたら、多すぎたということで。。




なかむつまじくケンカしながらかきフライ用の衣をつけているところ。




かきフライ。
はかなくもおいしい。




ワイン蒸し。
さっぱりしてておいしい。




かたくり粉でとじこめ焼き。
焼いてるのにぷるぷるなまま、うまみが逃げてません。




なにも味付けせず、オーブンで焼いただけのかき。
激しくおいしいです。
海原ゆうざんもびっくりです。




SweetsMagicのなめらかぷりん。
これは神の子か！？




お手伝いをほとんどしなかったのが申し訳ない感じですが、ホームパーティってすばらしい企画です。


そういえば前回やった名古屋コーチンづくしのホームパーティの写真はどこへ。。。

曲がるレバー。

作ってるものとしては大したものではありませんが、いちおう重要な機能ということで。。。


探せば長方形のパイプで作れそうなのですが、SUS304の1mm厚さの板金をトントン叩いてコの字型ブラケットを作り、穴をあけて関節にしました。



板金はどこに頼めばいいのか分からなかったので、自分で叩きました。


「マシニング加工.com」なのに、板金叩きました。



このプロジェクト、かなりの種類の部品を設計して供給しました。


だいたいいつも開発だけに付き合って、量産は安く作れるところに流れていったり、プロジェクトそのものが無くなったりという感じなのですが、どうやらこのプロジェクト(というかお客さま)は「アタリ」だったみたいです。


やけに成功率が高いお客さまで大量の受注が予定されているようで、なおかつ、うちがかなりの部品を担当することになりそうです。


設計と試作ばかりでなかなかメンドクサかったのですが、楽しそうにやってたのが好印象だったのでしょうか。


いろんなものをシンプルに設計改善して安くしていったのが評価されたのでしょうか。



年末ごろから、けっこう良いハナシがたくさん続いています。

こんなん作りました。


ヘンな形なのは、とりつけ先の形状にあわせてみただけで、あんまり意味はありません。



とりつけた状態はこんな感じです。




かなり組み立てづらかったです。
設計改善の余地ありです。



とりあえずは、これが無いと上の艤装が載せられないのでカッコ悪かろうが組立てにくかろうが期限に間に合わせたという感じです。


このプロジェクト、けっこう「MADE BY SHIMADA」部品が増えてきました。

先日製作したアルミ子部品(　http://xn--qckn4dud5e146u9qq.jp/article/138405184.html　)を組み立てて製品を量産中です。


専用の組立て治具を製作して投入したら、迅速に組立てできるようになりました。


そして5軸仕事はようやく終わりました。
長かった〜。


まだあと緊急案件が2件あるから、12時過ぎが続きます。

先日どうしようどうしようと言っていたツールボール。

名前がほんとに「ツールボール」なのか、いまだに不明ですが。

工場の片すみに1個だけ、1/2インチサイズのやつが転がっていました。

M12のところにつけたいので旋盤でアダプタを作ってかぶせました。




今回の仕事ではテーブルの旋回中心がA軸、C軸ともにとってあるのでボールは1個あれば正確な位置追跡ができます。（とけんさんにおしえてもらいました）





CADで軽くサーフェイスモデリングし、テーブル旋回中心1点とツールボール1点、製品の基準点を1点、計測してCAD上にプロットし、テーブルの旋回中心を始点としてモデルをコピー移動しました。

そのあと製品を傾けてツールボールの座標を計測し、CADで平面に投影した座標とどれだけ差があるかを見る、というやり方をしました。

これであってるかな？

CADとの差は位置度でφ0.04くらいなので、とても良く位置決めできたはずです。


汎用で5軸の座標計算を体験したので、NCの5軸に対しても理解が深まりました。

やたら行列計算をしているだけなのね。

勉強しながらやってたら、夜12時まわっちやゃいました。

超でっかい油圧シリンダの、まわりに4本ある柱です。

M30 P1.5の細目ねじでした。


お客さんが週末工事で組もうとした時にねじが入らず、無理やり締め込んだらねじをナメてしまったとのことで、土曜日と日曜日に電話がかかってきて緊急修正しました。


うちが製作した部品ではないのですが、もともと製作したところに連絡がつかなかったのか、できないって言われたのか、よくわかりませんが、とにかくお金はいくらでも払うからやってくれとのこと。

そこまで言われたら仕方ないですよね。


で、誰が加工したか知らないけど、ゲージいっさい通らず。
基準径がそもそもでかいみたいでした。


M30 P1.5のダイスはさすがにもっていないので、旋盤でねじ切りをすることに。


旋盤でねじの切りなおしはやったことがありませんでしたが、まあなんとなくわかります。


刃物とねじの谷を合わせるのにねじ送りをかけながらW軸(刃物台がついてるとこ)を目でなんとなく合わせ、ちょっと削ってみて刃の両側からキリコが均一に出たらおっけー的な合わせをしました。

ねじ精度は気分しだいです。


汎用旋盤だとこれできるけど、NC旋盤の場合はチャックから外してしまったあとはどうやって修正するんでしょうね？？


気持ちよく作り直しかな。



土日は予定がたて混んでましたが、これも土日にやらねば意味がない仕事なのでがんばっちゃいました。

ヘンなところにヘンな穴をあけたがる人が世の中にはいるらしく、5軸仕事が続きました。


いまの仕事内容は基準になる穴を拾って、そこに追加工をするというものです。


図面などが入手できない製品でどれだけ穴の角度がふってあるかが分からないので、ピックで穴のZ軸に対する平行度を見ながらちょっとずつテーブルの角度をずらし、穴角度を見つけます。

なれると5分くらいで穴角度を見つけられます。



まあこういうのは簡単だからいいとして、さいきん「ツールボール？」をちゃんと使って精度の良い位置決め5軸加工をする必要がでてきました。


製品か、もしくはテーブルに基準になる球を置いて、その基準の球からの座標で加工をするっていうやつです。

球だから角度をふったあとでもXYZ空間座標が簡単にとれるぞ、というものです。

普通に5軸機の校正で使うものと同じコンセプトですよね。たぶん。
それの工作用といったところだと思います。


NCの5軸だとA軸、C軸それぞれの旋回中心からの製品基準距離を入力しておけば角度をふったときの位置座標計算がおまかせになりますが、わたしの脳みそ＋チルトインデックステーブルのタッグでは計算に時間がかかります。

あと、製品基準座標がどこにいっちゃったか確認できなくなります。


ツールボールがあれば計算時間は変わらないものの、少なくとも座標確認ができて補正もできるので、精度が高くなります。(ハズです)


でも使ったことがないので、よくわからないんですよね。


どなたか使ったことのあるかた、なにで勉強すればよいか教えていただけませんか？

1月はなんだか、すごく受注が華やかです。


去年の夏ごろに設計してた製品がいまごろになって順調に受注しはじめたり、これまた去年の夏ごろに一所懸命に工程開発していた製品の正規サプライヤに指名されたりなど、けっこういいハナシが続きます。


価格も自分で決めさせてもらえるので、不況価格に翻弄されずにすみます。


いい流れがきたので、がんばります〜。

いっぱいつくりました。

硬質アルマイトで6万円も払っちゃいました。

数が多いから！って言っていっしょけんめい値引き交渉しても、硬質はけっこう単価が高いんですよね。


表面処理直後でまだ濡れてたので、乾かそうと思ってばらばらっとひろげましたが、たぶん明日の朝は凍ってるとおもいます。



これらの部品はロボドリルで生産しました。
小物を作るにはとても良い設備です。



しかし、部品をたくさんつくっているうちに切削油がなくなってしまい、深いポケット加工ができなくなりました。

キリコの排出ができなくて焼き付くからです。


生産停止中。。。。



粘度の低い切削油にしようと考え中です。

水溶性はなにかといろんなものが錆びるから油性の方がいいですが、油性もミストになると吐き気が。。。

チルトインデックステーブルとCAMを使い、位置決め5軸加工です。


金型とかの形状加工ではなく、位置精度が厳しくて深さのある斜め穴をあける仕事です。


CAMは製品の角度をふった時の、X-Y平面への投影ポイントを計算するのに使っているだけです。


φ3で深さ150、進入角度が30度くらいです。
これはまあいいとして、穴の途中に洞窟がいっぱいあるのが厄介です。


深さ20から100くらいまでが中空で、深さ100くらいのところに進入角4度くらいの鋳肌面があってドリルが滑ります。


中空エリアがなければ簡単な仕事なのですが。。。


5軸放電とかあったら簡単かな〜と考えましたが、こんな大きいの入る設備あんまり無いかな。。。

けっこう前から試作を依頼されていた主要コンポーネントの設計と試作を完了しました。

構想に2か月、設計2日、加工と組立て動作確認に2日でした。

あとは耐摩耗性を上げる表面処理をしてからお客さまに見せに行きます。


構想のときは駆動方式から斬新にしてやろうと考えていたのですが、勉強すればするほど「枯れた技術」の優秀さに気づいて、それはもう、極めて正当な設計になりました。


お客様も別に斬新なものを期待しているわけではなくて、必要十分な機能でカッコよくて安くて軽くてメンテナンスフリーであればいいというカンタンなことしか要求してきませんので、達成するのは容易です。



基本的には開発ものの設計と試作はタダで、それが量産に採用された時の生産権を確保するというやり方で開発を請け負っています。


でもこれは体力のある大企業のやりかたらしく、ウチのような小さいところがそんなことをやると、競争力がありすぎて大企業のほうから仕事を奪いすぎるようです。


まあ、仕方ないですよね。



それはさておき、あけましておめでとうございます。